Ракетный двигатель - на 3D-принтере.

Salo · 15.07.2018 09:59:24

http://viam-works.ru/ru/articles?year=2017&num=12

Цитироватьdx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2017-0-12-12-12
УДК 620.179.118.5:669.017
А. Н. Раевских, Е. Б. Чабина, Е. В. Филонова, Н. А. Белова
ВОЗМОЖНОСТИ МЕТОДА ДИФРАКЦИИ ОБРАТНООТРАЖЕННЫХ ЭЛЕКТРОНОВ (ДОЭ/EBSD) ДЛЯ ИССЛЕДОВАНИЯ ОСОБЕННОСТЕЙ СТРУКТУРЫ НИКЕЛЕВЫХ ЖАРОПРОЧНЫХ СПЛАВОВ, ПОЛУЧЕННЫХ СЕЛЕКТИВНЫМ ЛАЗЕРНЫМ СПЛАВЛЕНИЕМ
Методами оптической и растровой электронной микроскопии совместно с ДОЭ/EBSD-анализом исследована структура образца из жаропрочного сплава на никелевой основе ЖС6К-ВИ, изготовленного селективным лазерным сплавлением. Применение ДОЭ/EBSD-анализа позволило обнаружить особенности структуры, которые не выявляются при микроскопическом исследовании: наличие преимущественной ориентации фрагментов, которая наследуется ваннами расплава; развитие трещин по границам между фрагментами с различной кристаллографической ориентацией.
читать › версия в формате pdf ›

tnt22 · 16.08.2018 20:24:58

ЦитироватьStennis Begins another Series of RS-25 Engine Tests

NASA Stennis

Опубликовано: 16 авг. 2018 г.

On August 14, Stennis Space Center hosted NASA Administrator Jim Bridenstine who viewed the first in another series of RS-25 rocket engine hot-fire tests for NASA's Space Launch System (SLS) Program. The test of developmental engine E0525 featured a main combustion chamber fabricated using a new bonding technique. The test began a series of 10 scheduled tests, each of which will incorporate an RS-25 flight controller that will be used on an actual SLS mission. The hot fire also was the fifth test of a 3D-printed Pogo Accumulator Assembly.

(18:58)

Salo · 28.08.2018 17:51:58

https://www.aviaport.ru/news/2018/08/22/552023.html

ЦитироватьОДК и ВИАМ будут сотрудничать в области аддитивных технологий

Москва. 22 августа. АвиаПорт - "Объединенная двигателестроительная корпорация" (ОДК) и Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов (ВИАМ) в ходе Международного военно-технического форума "Армия-2018" подписали соглашение о сотрудничестве в области аддитивных технологий (АТ), говорится в сообщении пресс-службы ОДК.

Как уточнили в корпорации, соглашение направлено на взаимодействие сторон в области унификации базы данных - технологической платформы аддитивного производства. Это позволит сформировать полный цикл изготовления деталей на единых принципах.

По информации пресс-службы ОДК, основными направлениями сотрудничества станут разработка и освоение отечественных металлопорошковых композиций (МПК) для изготовления деталей газотурбинных двигателей методами селективного лазерного сплавления, электронно-лучевого сплавления и прямого лазерного выращивания, паспортизация и квалификация синтезированного материала из МПК, разработка технологических решений для изготовления деталей аддитивными технологиями из российских МПК и их внедрение в серийное производство, а также поиск, отбор и тестирование аддитивного оборудования. Также соглашение предполагает формирование Технического совета, который будет действовать в Центре аддитивных технологий Госкорпорации "Ростех", созданном на базе АО "Московское машиностроительное предприятие имени В.В. Чернышева" (входит в состав ОДК).

Глава ОДК Александр Артюхов подчеркнул, что соглашение с ВИАМ позволит усилить направление аддитивных технологий в ОДК, которые входят в число ключевых компетенций, необходимых для создания конкурентоспособных двигателей будущего. Генеральный директор ВИАМ Евгений Каблов в свою очередь дополнил, что сотрудничество будет способствовать сокращению сроков разработки, серийного освоения и вывода на рынок высокотехнологичной конкурентоспособной продукции.

Аддитивные технологии - одно из наиболее динамично развивающихся направлений "цифрового" производства, позволяющее применить новый подход к созданию изделия, сократив количество деталей конструкции и их стоимость. Уже сегодня в ОДК методом АТ изготавливается порядка трёх тонн деталей в год. Корпорация планирует широко применять их при серийном производстве перспективных российских газотурбинных двигателей, которые будут сертифицированы в 2025 - 2030 годах.

Справка

Объединенная двигателестроительная корпорация (ОДК, входит в Госкорпорацию "Ростех") - интегрированная структура, специализирующаяся на разработке, серийном изготовлении и сервисном обслуживании двигателей для военной и гражданской авиации, космических программ и военно-морского флота, а также нефтегазовой промышленности и энергетики. Одно из приоритетных направлений деятельности ОДК - реализация комплексных программ развития предприятий отрасли с внедрением новых технологий, соответствующих международным стандартам.

Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов (ВИАМ) - крупнейшее материаловедческое государственное предприятие. ВИАМ выполняет заказы на разработку и поставку широкой номенклатуры металлических и неметаллических материалов, покрытий, технологических процессов и оборудования, методов защиты от коррозии, а также средств контроля исходных продуктов, полуфабрикатов и изделий на их основе. Среди заказчиков - ведущие предприятия авиационно-космического комплекса России и мира.

Salo · 30.08.2018 11:45:13

http://www.npo-saturn.ru/upload/docs/2018/1535540996_1_N8,_2018.pdf

Цитировать«ОДК–Сатурн» награждено дипломом конкурса «Авиастроитель года» за разработку отечественного материала для аддитивного производства

ПАО «ОДК–Сатурн» признано дипломантом конкурса «Авиастроитель года–2017» в номинации
«Лучший инновационный проект» за разработку, паспортизацию и применение металлопорошковой композиции жаропрочного кобальтового сплава отечественного производства для изготовления элементов камер сгорания газотурбинных двигателей большой мощности. Это изобретение является важным шагом на пути внедрения в российское двигателестроение аддитивных технологий (АТ) и импортозамещения. Диплом конкурса был вручен авторам проекта «ОДК–Сатурн» Денису Федосееву, Алексею Сасарину, Ивану Редькину и Игорю Ильину.

В настоящее время аддитивные технологии являются одним из наиболее динамично развивающихся направлений в производстве газотурбинной техники. Внедрение АТ позволяет существенно сократить цикл изготовления деталей и снизить их стоимость, использовать материалы, формообразование которых традиционными способами невозможно или затратно, создавать конструкции с уникальной топологией, изменить всю бизнес-модель производства услуг (ремонт, сервис, кастомизация). Работа по освоению АТ в ПАО «ОДК–Сатурн» ведется уже более 10 лет. На предприятии действует Центр аддитивных технологий. Непосредственно по этому направлению работают более 50 специалистов различного профиля. Специалистами
службы генерального конструктора была разработана, апробирована и внедрена конструкторско-технологическая цепочка разработки и оптимизации деталей, проектируемых для аддитивного производства, позволяющая существенно сократить сроки разработки и внедрения деталей и узлов. В 2017 году в ПАО «ОДК–Сатурн» более тысячи деталей газотурбинных двигателей различного назначения изготовлены аддитивными технологиями из кобальтового и титанового сплавов, из нержавеющей стали.
Одним из основных сдерживающих факторов внедрения АТ в конструкцию газотурбинных двигателей было отсутствие паспортизованных металлопорошковых композиций (МПК) отечественного производства. В рамках программы импортозамещения и разработки комплексной технологической цепочки производства элементов камер сгорания ГТД аддитивными технологиями ПАО «ОДК–Сатурн» совместно с ФГУП ВИАМ инициировало работы по паспортизации российского жаропрочного кобальтового суперсплава для технологии послойного синтеза на подложке. Были выполнены работы по корректировке параметров качества с целью приведения в соответствие с требованиями технологических процессов, подтверждения применимости в АТ и обеспечения необходимого уровня эксплуатационных характеристик синтезированных изделий. В ходе работ был подтвержден высокий уровень механических свойств синтезированного материала.
Положительные результаты проведенных работ подтвердили возможность использования новой отечественной МПК для синтеза элементов камеры сгорания. Специалистами ПАО
«ОДК–Сатурн» проведен полный комплекс экспериментальных и опытных работ по определению эксплуатационных характеристик деталей типа «завихритель», синтезированных методами АТ, в сравнении с изготовленными по традиционным технологиям. Результаты исследований показывают стабильность экспериментальных данных в диапазоне ±2 % от номинального значения, заложенного конструкторской документацией, в то время как авихрители, изготовленные по традиционной технологии, имеют разброс характеристик ±6 %. Снижение разброса параметров в три раза говорит о высокой стабильности и повторяемости аддитивного процесса.
Минимизация разброса расходных характеристик способствует стабильному процессу сгорания топлива и, как следствие, более высокой полноте сгорания, снижению выбросов вредных веществ и повышению ресурса двигателя.
В ПАО «ОДК–Сатурн» организовано аддитивное производство заготовок изделий для ГТД из отечественных МПК, эффективность которого подтверждена на примере производства завихрителей для камер сгорания. При этом достигнуты следующие результаты: уменьшено количество производственных подразделений, задействованных в изготовлении завихрителей, с пяти до трех; уменьшено число технологических операций в пять раз (с 200 до 40); уменьшено количество задействованного технологического оборудования в 3,3 раза (с 10 до 3 единиц); уменьшено время изготовления одного завихрителя в 3,24 раза (с 343 до 106 часов).
«Разработка и запуск в производство отечественной металлопорошковой композиции для послойного синтеза – не только важный шаг на пути дальнейшего внедрения аддитивных технологий на «ОДК–Сатурн», но и значимое событие для высокотехнологичной промышленности России в целом, – отметил заместитель генерального директора–управляющий директор ПАО «ОДК–Сатурн» Виктор Поляков. – Этот проект очень важен для развития двигателестроения в России, особенно в рамках выполнения программы импортозамещения».

Salo · 30.08.2018 14:18:29

http://www.spacetechasia.com/additive-manufacturing-in-launch-vehicles/

ЦитироватьAdditive Manufacturing in Launch Vehicles
By Raman Ponnappan
August 30, 2018

A 3D-printed rocket combustion chamber. Image courtesy of NASA's Marshall Space Flight Center.

Additive Manufacturing (AM) or 3D printing, as it is commonly known, is a technology that is being more and more used in manufacturing across many industries. The space industry is no exception, and slowly companies are embracing this technology in innovative ways to gain a competitive advantage. The space industry needs a small number of highly customized parts to be manufactured and AM lends itself to do exactly that.
Additive Manufacturing is a process of building components by depositing material – usually layer by layer – using the digital 3D design data. Conversely, traditional manufacturing methods like subtractive manufacturing cut material away fr om a solid block of material mostly done using Computer Numeric Control (CNC) machines. There is also a new development in the form a hybrid printer that combines subtractive techniques like milling with additive deposition.
3D printing brings in the advantages of less labour, more automation and hence, reduced time to manufacture of components. In some cases, the reduction can be more than 50% from current manufacturing lead times. AM reduces the weight of components, thereby improving payload capacity for launch vehicles. AM improves the reliability of the whole system due to considerable reduction in the part-count. With fewer parts to put together, there are fewer incidents to resolve. Since the printing relies more on automation, the problems associated with labour are considerably reduced. It also eases supplier management as there are less supplier components. All these result in benefits of reduced manufacturing costs and lead-times.
This technology, for the launch vehicle industry, is still in its early stages. Slowly, manufacturers of launch vehicles are adopting it for some of the components of the engines that propel these vehicles. Some of the components for the launch vehicles that have been made using AM are the combustion chamber, chamber lining jackets, nozzle coolant channels, turbo-pumps, injectors and valves. While incumbent and large launch vehicle manufacturers are using it only to manufacture some of their existing parts and components without too many changes in design, new companies and small launcher manufacturers are more daring and are using the new technology in more innovative ways.
A number of companies have used AM to make tools and rapid prototypes, which will not be discussed. Here we look at some of the areas in which AM has been put to use by some of the companies in directly manufacturing launch vehicles and their components, although this list is by no means exhaustive.

3D printed fuel
At the basic level of implementation of AM technologies, some companies like Florida-based Rocket Crafters and Gilmour Space Technologies of Australia/Singapore are 3D-printing solid fuel for their hybrid engines – engines with solid fuel and liquid oxidiser. Here the solid fuel is cast to form an inner combustion chamber with a geometric pattern. For the best performance in hybrid engines, the geometric pattern needs to be complex and precise. Any inconsistencies in the motor makeup can cause vibrations during the flight. These companies have used AM technology to realise the advantage of flawless, high performance fuel grains.

3D printed vehicle components: Small Launchers
Rocket Lab has been talked about for being innovative and using the latest technology in their small satellite launch vehicle, Electron. The Rutherford engine (used in Electron) developed by them has a 3D printed combustion chamber, injectors, pumps and valves. This engine is used in both stages of the two-stage Electron rocket. In making those engine components, they use an advanced form of 3D printing called Electron Beam Melting (EBM). Here the raw material (metal powder or wire) is fused completely layer by layer in vacuum using the heat from an electron beam.
One of the NewSpace companies, Relativity Space, is taking the extreme step of planning to 3D print their entire launch vehicle called Terran 1. In order to enable this, they have developed their own proprietary 3D printers called Stargate. According to them the complete printing of Terran 1 reduces its part-count from 100,000 to 1000 components. The vehicle's Aeon 1 engine has less than 100 components.
NewSpace companies like Additive Rocket Corporation (ARC) are even more daring and are using Additive Manufacturing in a very unique way. Instead of 3D printing old existing engine designs, they use an innovative method called generative design. Here, computer algorithms generate a number of designs that work within a set of constraints and iterate within these designs to create an optimal solution. With this approach, they are developing 3D printed liquid propellant thrusters and engines for launch vehicles, using a high-performance nickel superalloy known as Inconel and a process known as Direct Metal Laser Sintering (DMLS). They say that their designs have brought in weight savings of over 50%. Their innovative design of the channels also have helped in reducing the pressure required from the turbo-pumps and fuel tanks considerably. While these engines externally look no different from traditional engines, their internal geometry of the channels look more like tree roots.

3D printed vehicle components: Large organizations
NASA's Marshall Space flight center is using AM in a number of their projects with industry partners. In 2013 they tested a 3D printed injector for a launch vehicle engine using Selective Laser Melting (SLM), wh ere they managed to reduce the number of parts from 115 to 2. In another project, they created a 3D printed copper combustion chamber liner using a nickel-alloy. Also, they have applied AM in the fabrication of nozzles for engines by using a process called Laser Wire Direct Closeout (LWDC), which uses wire freeform laser deposition to precisely closeout nozzle coolant channels. These channels carry high pressure coolant fluid that protects the nozzle walls from the high temperatures of the exhaust gases from the combustion chamber. Marshall teams have also been working on additively manufactured turbo-pumps that have shown parts consolidation by 45% compared with parts made by traditional manufacturing.
The RL10C-X engine from Aerojet Rocketdyne is an upper stage rocket engine that will power many of the launch vehicles in the US, including United Launch Alliance's next-generation Vulcan Centaur rocket. This engine is a prime example of AM being used in large vehicles. In March 2016 they did hotfire tests on an engine with a printed core injector. In June this year the company announced that a 3D printed copper thrust chamber of this engine successfully completed a series of hotfire tests.
SpaceX's tryst with AM started in late 2013 when they printed the SuperDraco engine chamber, using the Inconel/DMLS process mentioned above, that is regeneratively cooled. The SuperDraco engine is used as part of its Dragon Version 2 vehicle's launch escape system and their crewed space flight program. In 2014, SpaceX printed the Main Oxidiser Valve (MOV) body in one of the Merlin 1D engines on the Falcon 9. The same part traditionally cast took months to make whereas it was done in 2 days when printed. The new Raptor engine developed by SpaceX will not be left behind and the turbo-pumps of the Raptor engine will be made using AM technology.
The innovatively built BE-4 engine from Blue Origin that powers its New Glenn orbital rocket's core stages leverages AM in many components of the engine. This engine has multiple pumps for the oxidiser – an initial pump to increase pressure and a final boost pump before injection. Its Oxidizer Boost Pump (OBP) uses a single aluminum part for the housing and all stages of the turbine are printed from Monel, a nickel alloy. The approach allows for complex internal flows in the housing. The turbine nozzle and rotors are also 3D printed. The company claims that parts that took a year to produce traditionally were produced in 3 months using AM.
With these huge advantages, AM technology will be used more and more in the future in launch vehicle manufacture. Incumbent companies with large launch vehicles will selectively use it and make a higher percentage of the vehicle components using this technology. NewSpace companies with small and medium satellite launchers will be more daringly innovative and use it extensively, to the point of almost making the whole vehicle. This will drive costs and lead-times down to new lows and make vehicles more reliable. Companies who do not use it will be left out since they will be missing out on these advantages and will certainly find it difficult to compete with those who use this technology.

Salo · 31.08.2018 11:34:58

https://www.uecrus.com/rus/presscenter/odk_news/?ELEMENT_ID=2918

ЦитироватьАддитивные технологии — одно из наиболее динамично развивающихся направлений «цифрового» производства, которое позволяет применить новый подход к созданию изделия, сократить количество деталей конструкции и их стоимость. Освоение АТ консолидированно ведется на всех предприятиях ОДК.
На базе АО «ММП имени В. В. Чернышева» холдингами авиационного кластера Ростеха — АО «ОДК», АО «Вертолеты России», АО «Технодинамика» и АО «КРЭТ» — создается Центр аддитивных технологий (ЦАТ). Главной задачей центра станет внедрение промышленной 3D-печати в высокотехнологичных отраслях промышленности России. ЦАТ будет оказывать заказчикам полный спектр услуг: от разработки конструкции, до серийного производства и сертификации продукции. Общий объем производства составит 25 тонн металлического порошка в год.
«В первую очередь ЦАТ должен освоить применение двух базовых технологий: селективное послойное сплавление лазером металлического порошка и прямое лазерное нанесение порошка в место построения детали, — говорит генеральный директор АО «ЦАТ» — главный инженер АО «ММП имени В.В.Чернышева» Владислав Кочкуров. — В строй введена первая опытная установка, мы проводим отработку технологии и обучение специалистов. Уже сейчас мы получаем с рынка предложения о сотрудничестве».
При этом работы будут проводиться как в интересах различных промышленных организаций, так и для самого ММП имени В. В. Чернышева.
«ЦАТ способен производить детали аддитивным способом в интересах серийного производства завода. Использование аддитивных технологий позволит технологически изменить производство деталей двигателей, — уверен Владислав Кочкуров. — Для авиации аддитивные технологии в первую очередь будут полезны при изготовлении компрессоров двигателей семейства ТВ7-117 и ВК-2500 — как раз сейчас «ММП имени В.В.Чернышева» создает центр специализации в рамках производства этих типов ДСЕ. Взаимодействие ЦАТ и ММП имени В.В.Чернышева также будет полезно с точки зрения профессионального развития сотрудников предприятия, которые смогут работать в тесном контакте со специалистами ЦАТ».

Salo · 04.09.2018 00:12:12

https://tass.ru/nauka/5518082

ЦитироватьСпециалисты Росатома создали уникальный 3D-принтер по металлу
Над созданием двухлазерной двухпорошковой системы селективного лазерного плавления работали специалисты из двух учреждений - института технологии поверхности и наноматериалов ЦНИИТМАШ и "Центротеха"

МОСКВА, 3 сентября. /ТАСС/. Первый российский металлический 3D-принтер, работающий одновременно с двумя металлическими порошками, создали специалисты ряда научных центров Росатома, сообщает пресс-служба "Атомэнергомаша" (машиностроительный дивизион Росатома).
"По сравнению с однолазерной системой, производительность двухлазерной увеличена на 60%. Теперь печать одного изделия занимает меньше времени, а за счет возможности одновременного использования двух лазеров, установка позволяет применять один из них для различных технологических приемов, которые улучшат характеристики материалов", - говорится в сообщении.
Над созданием двухлазерной двухпорошковой системы селективного лазерного плавления (SLM-печать) работали специалисты из двух учреждений - института технологии поверхности и наноматериалов ЦНИИТМАШ и "Центротеха" (входит в Топливную компанию Росатома "ТВЭЛ"). Принтер создан по заказу индустриального партнера проекта - Уральского электрохимического комбината (АО "УЭХК", входит в состав Топливной компании Росатома "ТВЭЛ").
"Уникальная система регенерации порошков позволит параллельно с процессом печати разделять два типа порошков, отличающихся по фракционному составу, возвращая регенерированный порошок обратно в установку печати. Это существенно снижает расход порошков и, как следствие, - себестоимость изделий. В настоящее время проводится отработка режимов регенерации", - подчеркнул гендиректор ООО "РусАТ" (входит в "ТВЭЛ") Алексей Дуб.
Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения (АО НПО "ЦНИИТМАШ") основан в 1929 году и является разработчиком основных материалов, технологий и изделий энергетического и тяжелого машиностроения, в том числе важнейших элементов оборудования атомных энергоблоков с реакторами ВВЭР-1000, атомных станций нового поколения АЭС-2006, гидравлических и газовых турбин, энергоблоков тепловых электростанций, мощных прессов и металлургических агрегатов. В состав НПО входят пять специализированных институтов, опытный завод, испытательные и аттестационные центры.
АО "Атомэнергомаш" - энергомашиностроительный дивизион Росатома, одна из ведущих энергомашиностроительных компаний России.

Salo · 06.09.2018 01:13:27

https://iz.ru/781279/anna-urmantceva/nam-ochen-nuzhen-proryv

Цитировать«Нам очень нужен прорыв»
Академик РАН, генеральный директор Всероссийского института авиационных материалов Евгений Каблов — о начале новой всероссийской программы по развитию аддитивных технологий
6 сентября 2018, 00:01
Анна Урманцева

Фото: РИА Новости/Евгений Одиноков

В России разработана программа по развитию и внедрению аддитивных технологий до 2025 года. Комплексный план мероприятий был подготовлен Межведомственной рабочей группой по поручению Минпромторга на базе Всероссийского института авиационных материалов (ВИАМ). Согласно этому плану через семь лет в России должны появиться 3D-принтеры собственного производства, работающие на базе российского программного обеспечения. Металлопорошковые композиции также будут отечественными. О грандиозных планах модернизации промышленности «Известиям» рассказал генеральный директор ВИАМа, академик РАН Евгений Каблов.

— Кто инициировал разработку комплексного плана?

— ВИАМ взял на себя функцию интегратора в этом вопросе по прямому поручению Минпромторга. В разработке и обсуждении плана принимали участие представители и технические специалисты более чем сорока организаций, он одобрен крупнейшими российскими корпорациями и холдингами — ОДК, ОАК, ОСК, «Росатомом», «Роскосмосом», «Технодинамикой» и др.
Комплексный план представляет собой основу государственной программы развития аддитивных технологий и максимально охватывает все вопросы, связанные с их созданием и внедрением в производство в различных отраслях промышленности. Хочу подчеркнуть, что аддитивные технологии — это основа новой промышленной революции, они принципиально меняют весь технологический уклад и влекут за собой изменение всего производственного цикла.

— В чем же революционность и стратегическая важность аддитивного производства?

— Это легко объяснить в сравнении с традиционными технологиями, которые являются, по сути, вычитающими: от исходного куска материала путем деформации или механической обработки удаляют лишнее. Как сказал Огюст Роден вслед за Микеланджело: «Я беру глыбу и отсекаю от нее всё лишнее. И получается идеальная скульптура». А аддитивные (от слова add — добавить. — «Известия») технологии изготовления деталей — добавляющие, потому что материал добавляется по мере изготовления изделия. Расходуется, таким образом, ровно то количество материала, которое необходимо для готовой детали.
Аддитивные технологии позволяют увеличить производительность труда в 30 раз, довести коэффициент использования материала до 98%, снизить массу конструкции на 50%. При этом до минимума сокращается длительность цикла от чертежа до изделия, резко снижаются затраты, возрастает экологическая безопасность всех технологических переделов.

— Каковы основные пункты реализации комплексного плана?

— Он состоит из семи основных мероприятий. Первые три непосредственно связаны с созданием оборудования — это разработка программного обеспечения и нескольких линеек самого оборудования, а также создание материалов и технологий синтеза. Важную часть плана составляет подготовка персонала и нормативной документации. Отдельный раздел — применение аддитивных технологий в медицине: здесь особая специфика требующихся материалов и оборудования. Финальная часть реализации плана — организация серийных отраслевых производственных центров.

— В нашей стране очень сильные программисты, поэтому проблем с созданием программного обеспечения возникнуть не должно. Отечественные порошковые композиции будет делать ВИАМ. А кто будет создавать оборудование?

— Это самая проблемная часть комплексного плана, по ней предусмотрено 19 мероприятий. Оборудование должно создаваться под уже существующее программное обеспечение. Поэтому необходимо объединить предприятия для работы в консорциуме. Головной исполнитель, получающий финансирование, будет отвечать за результаты, которые, кстати, сформулированы максимально конкретно. В качестве соисполнителей в комплексном плане фигурируют все заинтересованные НИИ, вузы и отраслевые институты, обладающие компетенциями в области создания аддитивного оборудования и программного обеспечения. Решение о привлечении конкретных соисполнителей будет принимать уже непосредственно головной исполнитель.
И здесь нам предоставляется уникальный шанс: опыт работы с различными установками ведущих мировых производителей позволит изучить лучшие технические решения в области программного обеспечения и воплотить их в по-настоящему современном, а главное, серийном оборудовании. На сегодняшний день наши возможности использования иностранных машин ограничены, а программное обеспечение не дает использовать это оборудование так, как мы бы этого хотели.

— Как выглядят подобные ограничения на практике?

— К примеру, если попробовать синтезировать деталь из другой порошковой композиции, программа не позволит этого сделать. Если нужна другая температура, чтобы сплавить высокопрочный титан, большинство машин просто выключаются при нагреве стола выше 600 °C.
Поработав с зарубежными аддитивными машинами, мы убедились, что если не все, то многие установки оснащены программными «ловушками», которые после наработки определенного количества циклов требуют вмешательства сервис-инженеров. В случае дальнейшего обострения отношений с западными странами производство, укомплектованное таким оборудованием, при отказе в дальнейшем сервисном обслуживании просто встанет. То же касается и запчастей. Поэтому крайне важно понимать, что нам необходимы собственные разработки, хотя гораздо проще купить еще несколько сотен импортных машин.
Сейчас один из самых главных вопросов — где делать исполнительные механизмы. В аддитивной машине есть так называемый сканатор, быстрота позиционирования которого определяет качество изготовления детали. У нас этот сканатор, к сожалению, никто не делает, покупаем в Германии. Теперь нужно научиться делать самим. Это принципиальная задача — без сканатора не достичь эффекта, который требуется при разработке технологии построения деталей.

— Кто же будет делать российский сканатор?

— «Росатом». Будем рассматривать и другие предложения. Пока на всех установках, которые работают у нас в стране, сканатор немецкий.

— В чем главная проблема реализации комплексного плана?

— В кооперации. Необходимо, чтобы всё было увязано: эксплуатация, ремонт, утилизация оборудования. Российский бизнес подтвердил, что ему такие машины нужны. Уже создаются соответствующие центры в «Ростехе», «Росатоме», ОАК, ОСК. Всё есть, нужно просто работать.

— Сколько денег потребуется на реализацию всех мероприятий?

— Понадобится 89,2 млрд рублей. Для сравнения: Барак Обама в свое время написал в закрытом послании, что аддитивные технологии окончательно подтвердят и продемонстрируют неоспоримое преимущество США в промышленных технологиях над всем миром. Поэтому в прошлом году на развитие аддитивных технологий министерство обороны США выделило, если не ошибаюсь, $2 млрд, а научный фонд министерства энергетики США — еще $2 млрд.
Реализация комплексного плана даст нам возможность качественно изменить ситуацию: широкое внедрение аддитивных процессов приведет к кардинальной трансформации машиностроительного производства, придаст импульс новым исследованиям в различных отраслях российской экономики. Нам очень нужен прорыв!

Salo · 09.09.2018 01:20:58

https://spacenews.com/arianegroup-supplier-gkn-to-3d-print-turbines-for-reusable-prometheus-engines/

ЦитироватьArianeGroup supplier GKN to 3D print turbines for reusable Prometheus engines
by Caleb Henry — September 4, 2018

WASHINGTON — European rocket builder ArianeGroup, the company leading development and production of the Ariane 5 and upcoming Ariane 6 rockets, on Sept. 4 awarded a contract to a Swedish supplier for a reusable engine program.
GKN Aerospace's space business unit in Trollhättan, Sweden, will build two turbines for Prometheus, a reusable liquid-oxygen-and-methane engine projected to cost $1 million per unit — one-tenth the cost of Ariane 5's Vulcain 2 first-stage engine.

Digital rendering of Europe's proposed reusable rocket engine, Prometheus. Credit: ArianeGroup

GKN, which has participated in Ariane launch programs since 1974, will supply components for the first and second stage engines of the expendable Ariane 6 rocket slated to debut in 2020. For Prometheus, the company said it will use 3D printing to reduce the number of turbine parts from over 100 to two, helping lower costs while enabling the engine to meet high temperature, pressure and velocity criteria.
Prometheus is one of a growing number of engines being designed to use methane. SpaceX's Big Falcon Rocket calls for 31 methane-fueled Raptor engines for the reusable booster and seven more for the reusable spacecraft.
The BE-4 engines Blue Origin is making to power its New Glenn orbital rocket also burn methane, as does Zhuque-2, a Chinese rocket that startup Landspace envisions launching in 2020.
Prometheus isn't expected to see use until 2030, though ArianeGroup has said in the past the engine could be used on the expendable Ariane 6.
The European Space Agency signed a 75 million euro ($86.7 million) contract with ArianeGroup in December for the first two Prometheus prototypes. The agency said then that knowledge of liquid-oxygen-and-methane propulsion systems from Prometheus "will allow fast and informed decisions to be made on useful applications" by 2020.
Prometheus can power the first and second stages of a rocket, and "will propel a range of next-generation launchers, including future evolutions of Ariane 6," ESA said.

Salo · 09.09.2018 12:50:08

https://www.gkn.com/en/newsroom/news-releases/aerospace/2018/gkn-aerospace-wins-contract-from-arianegroup-for-ground-breaking-additively-manufactured-rocket-engine-turbines/

Цитировать04 09 2018 Aerospace
GKN Aerospace wins contract from ArianeGroup for ground-breaking additively manufactured rocket engine turbines
[/li]
Development and manufacturing contract for turbines of re-usable rocket engine demonstrator, part of Prometheus project
90% cost reduction, number of parts to be reduced from more than 100 to 2 thanks to cutting-edge AM technology
First additively manufactured rocket engine turbines in Europe
GKN Aerospace will develop and manufacture two full-scale turbines for the Prometheus* low-cost re-usable rocket engine demonstrator on liquid oxygen and methane propellants. The turbines will generate power for the methane fuel system, with the first turbine to be delivered at the end of 2019. Manufacturing will take place in cooperation with partners and at GKN Aerospace's highly automated engine systems centre of excellence in Trollhättan, Sweden.
The new state of the art turbine with all its challenging loads - including very high pressure, high speed and high temperatures - incorporates the latest additive manufacturing (AM) technologies with higher performance, lower lead times and significant cost reduction. This innovative development will support the next step in AM: the use of this technology for future higher loaded critical components in terms of pressure, temperature and rotational speed.
Sébastien Aknouche Vice President and General Manager, Services and Special Products Engine Systems said: "With the support of the Swedish National Space Agency, ESA and ArianeGroup we are proud to participate in the Prometheus project and to make a technological contribution to this key European space project. This allows us together with our suppliers, to work with our customer to develop and demonstrate advanced AM technologies in operation and at full scale. We look forward to demonstrating the benefits and the added value in weight and cost reduction, and in faster production rates. These factors, along with our established expertise in space turbines, have resulted in the award of this engine turbine contract."
GKN Aerospace's space business unit, in Trollhättan, Sweden, has been active in the Ariane programme from its inception in 1974 until the current Ariane 6 partnership and has made over 1,000 combustion chambers and nozzles as well as over 250 turbines for the Ariane rocket to date. Today it is the European centre of excellence for turbines and metallic nozzles, having contributed to the programme at every stage from initial research and development through cooperation with academia to the serial production.
* Prometheus is an ESA funded program for a low-cost re-usable rocket engine demonstrator on methane propellant, with ArianeGroup as the Prime Contractor.

Salo · 16.09.2018 21:38:54

http://www.protonpm.ru/corporate/win/download/1475/

ЦитироватьНовые компетенции «Протона»

ПАО «Протон-ПМ» приступило к реализации проекта по созданию промышленного оборудования для аддитивных технологий с использованием плазменной наплавки металлов. Соответствующее соглашение было подписано 19 апреля в рамках Пермского инженерно-промышленного форума. О проекте рассказывает руководитель проектного офиса Алексей Клещевников.

Участниками проекта, кроме ПАО «Протон-ПМ», стали пермские инжиниринговые компании и малые инновационные предприятия, специализирующиеся в сфере НИОКР, – ООО «ИНКОР», ООО «Центр электронно-лучевых и лазерных технологий», ООО «Малое инновационное предприятие "Комплексные аддитивные технологии"», а также Пермский национальный исследовательский политехнический университет.
Соглашение о стратегическом партнерстве нацелено на объединение усилий по разработке и освоению серийного производства промышленного оборудования плазменной наплавки с послойным упрочнением, термообработкой и последующей механической обработкой.
Идея проекта и архитектура участников позволяют, используя компетенции и ресурсы каждой из сторон, получить серьезный синергетический эффект. «Протон-ПМ» обладает компетенциями в области серийного производства и сертификации металлообрабатывающего оборудования. Вклад ПНИПУ и Центра электронно-лучевых и лазерных технологий обусловлен опытом разработки технологий послойной плазменной наплавки с последующим снятием напряжений и упрочнением полученных изделий. Компании «ИНКОР» и «МИП «Комплексные аддитивные технологии» обеспечат инжиниринг проекта в части последующей механической обработки и проектирования системы управления оборудованием, а также его продвижение.
Выбранная технология основана на дуговом послойном наплавлении крупногабаритных заготовок с заданными механическими характеристиками из титановых, алюминиевых сплавов и высоколегированных сталей.
После нанесения каждого слоя полученная поверхность проходит ряд технологических переделов, направленных на ее упрочнение и снятие напряжений. Уникальность нашего решения заключается в реализации всех вышеуказанных технологических переделов в рамках единого комплекса технологического оборудования.
Реализация проекта позволит снизить себестоимость изделий, повысить производительность труда, сократить сроки освоения продукции, снять необходимость в специализированной оснастке, а также даст возможность уйти от многих слабых мест литейного производства.
В 2018 году планируется разработать и изготовить опытный образец обрабатывающего центра плазменной наплавки с постобработкой изделия. Следующим шагом станет создание оборудования для производства крупногабаритных деталей с размерами до 10 метров и более, что востребовано в авиационной и судостроительной промышленности.
Сегодня аддитивные технологии формируют новые базовые компетенции промышленности, которые будут определять конкурентные преимущества предприятий на ближайшие десятилетия. С целью вписаться в данный тренд в Пермском крае разрабатывается региональная стратегия развития аддитивных технологий, идея которой заключается в их активном продвижении и внедрении в промышленной и научно-исследовательской сфере Прикамья.
Одним из проектов стратегии и является создание промышленного оборудования с использованием плазменной наплавки металлов.
В рамках стратегии также реализуются проекты по производству порошковых материалов и созданию центра коллективного пользования, где предприятия смогут получить доступ к аддитивным технологиям и применить их в собственных инновационных проектах.

Salo · 16.09.2018 21:42:12

https://3dnews.ru/975419

ЦитироватьHP представила новую технологию 3D-печати металлических деталей
16.09.2018 [13:59],                                Сергей Юртайкин

HP Inc. анонсировала новую технологию, предназначенную для серийного производства металлических деталей методом 3D-печати. Компания утверждает, что её разработка, получившая название HP Metal Jet, обеспечивает многократный прирост производительности (до 50 раз) при значительно более низкой себестоимости готового изделия по сравнению с другими технологиями для 3D-принтеров.
Использующее HP Metal Jet оборудование отличается вдвое большим количеством печатных линеек и увеличенным в четыре раза числом форсунок по сравнению с конкурирующими решениями.

Применение технологии начнётся с изготовления готовых деталей из нержавеющей стали. Они будут обладать степенью изотропии не ниже той, которая требуется от стали согласно стандартам ASTM и MPIF.
Одним из первых клиентов, который будет использовать HP Metal Jet в промышленном производстве, стал автоконцерн Volkswagen. На фотографии ниже изображена ручка автомобильной коробки передач, которая изготовлена при помощи новой технологии. HP, комментируя этот пример, говорит, что Metal Jet позволяет создавать самые сложные формы, которые не под силу другим производственным технологиям.

Автопроизводители возлагают на технологию большие надежды. Например, она должна помочь в выпуске облегчённых (без ущерба безопасности) металлических деталей для электромобилей.
В Volkswagen отмечают, что, используя HP Metal Jet для производства деталей, не требуется предварительное изготовление производственного оборудования и инструментов.

Источник:
[/li]
HP

tnt22 · 25.09.2018 23:58:57

Цитировать
·

Live from Stennis Space Center

https://scontent-arn2-1.xx.fbcdn.net/v/t42.9040-29/10000000_1177341689070316_7117352582950944768_n.mp4?_nc_cat=106&efg=eyJ2ZW5jb2RlX3RhZyI6InNkIn0%3D&oh=256aafc3bc00db37db04b8ca561ac8b5&oe=5BAAD6A9 (16:46)

tnt22 · 26.09.2018 00:06:23

ЦитироватьNASA Stennis Live Stream

NASA Stennis

Трансляция началась 30 минут назад

(16:46)

tnt22 · 26.09.2018 00:07:43

ЦитироватьChris B - NSF‏ @NASASpaceflight 6 мин. назад

Test Complete! Third Retrofit 1b series test, with new "hot-isostatic press" (HIP) bonded main combustion chamber (MCC), "3-D printed" pogo accumulator assembly, and new insulation system for the high-pressure fuel turbopump (HPFTP).

https://www.nasaspaceflight.com/2018/09/development-engine-rs-25-testing-2/ ...

- by Philip Sloss.

tnt22 · 26.09.2018 04:27:42

ЦитироватьTest Series on New RS-25 Rocket Engine Components Moving Forward

NASA Stennis

Опубликовано: 25 сент. 2018 г.

The third in a series of RS-25 rocket engine hot fire tests for NASA's Space Launch System (SLS) Program was conducted September 25 at NASA's Stennis Space Center. The test was another certification of an RS-25 flight controller that helps the engine communicate with the SLS rocket. It also marked the seventh test of a 3D-printed pogo accumulator assembly that helps prevent the rocket from becoming unstable in flight and the third test of a main combustion chamber fabricated using a new money- and time-saving bonding technique.

(8:48 )

Salo · 09.10.2018 14:38:10

https://www.roscosmos.ru/25572/

ЦитироватьРоскосмос. Заседание координационного совета по аддитивным технологиям
05.10.2018 12:57
   Госкорпорация «Роскосмос» провела на территории Института легких материалов и технологий очередное заседание Координационного совета по развитию аддитивных технологий Госкорпорации «Роскосмос» (КСАТ), в котором приняли участие 163 представителя от 76 научных и производственных организаций ракетно-космической и других отраслей промышленности, Госкорпорации «Росатом», Государственной корпорации «Ростех», Минпромторга России, Фонда перспективных исследований.

    Перед началом заседания участникам были продемонстрированы возможности предприятий — производителей оборудования и материалов для аддитивных технологий.

    Созданный в 2016 году КСАТ дал импульс к внедрению и развитию аддитивных технологий в космической отрасли. Со временем КСАТ стал межотраслевой площадкой общения и обмена компетенциями представителей интегрированных структур и организаций промышленности, заинтересованных во внедрении аддитивных технологий, научных организаций, центров развития и федеральных органов исполнительной власти.

    Участниками заседания было отмечено, что не вызывает сомнения реализуемость качественно нового подхода к проектированию и производству как отдельных деталей и сборочных единиц изделий ракетно-космической техники, так и систем в целом, улучшению технических характеристик, снижению себестоимости, проектированию принципиально иных конструкций изделий.

    В целях информирования предприятий ракетно-космической промышленности о событиях в России и в мире в области аддитивных технологий выпускается электронная версия информационного бюллетеня «Аддитивные технологии».

tnt22 · 11.10.2018 23:54:33

Запись трансляции теста RS-25 E5025 от 11.10.2018 на ТыТрубе

ЦитироватьNASA Stennis RS-25 Engine Test

NASA Stennis

Трансляция началась 67 минут назад

(18:05)

tnt22 · 12.10.2018 01:19:37

ЦитироватьNASA Continues Fall Series of RS-25 Engine Tests

NASA Stennis

Опубликовано: 11 окт. 2018 г.

A team of operators at NASA's John C. Stennis Space Center in south Mississippi will conduct a 500-second RS-25 hot fire on the A-1 Test Stand on Oct. 11, marking the fourth in a series that will extend into 2019. Once again, the hot fire features an acceptance test of an RS-25 engine controller for use on a future flight of NASA's new Space Launch System (SLS) rocket.

(8:48)

Salo · 14.10.2018 23:26:06

https://politexpert.net/123843-zamena-titanu-v-rossii-sozdan-novyi-material-sposobnyi-izmenit-aviaciyu#relap

ЦитироватьЗамена титану: в России создан новый материал, способный изменить авиацию

Фото: misis.ru/ НИТУ «МИСиС»
09.10.2018 16:06

Специалисты российского НИТУ «МИСиС» разработали уникальные упрочняющие модификаторы для трехмерной печати изделий из алюминиевых композитов для аэрокосмической промышленности.

Благодаря полученной технологии ученые смогут заменить используемый сейчас титан на алюминий нового композитного состава, передает TechFusion. Это открытие позволит изменить устоявшиеся правила в авиационной промышленности. Специалисты смогли вдвое увеличить прочность композита, полученного с помощью трехмерной печати из алюминиевого порошка. В результате проведения исследований выяснилось, что полученный сплав по техническим характеристикам оказался не хуже титанового. Причем основное преимущество нового сплава состоит в цене и весе разработок.

Ученые НИТУ «МИСиС» отметили, что прочность алюминиево-композитного сплава выше, чем у титана, а вес готовых изделий меньше, поскольку плотность титана почти в 2 раза больше. Полученные инновационные модификаторы – прекурсоры – получаются за счет сжигания порошков алюминия. В качестве продуктов горения выступают оксид металла и нитриды.

Особые прочностные свойства и структура поверхности позволяют частицам прочно прикрепляться к алюминиевой матрице. Этот процесс позволяет получить прочность композитов в два раза прочнее изначальных характеристик. Очевидно, что легкий и прочный металл будет особенно применим в авиационной и космической промышленности. Инженеры всегда находятся в поиске максимально эффективных технологических решений. Новый алюминиевый композитный сплав может позволить сделать настоящий прорыв в области авиастроения.