Форум Новости Космонавтики

ЦитироватьРакетный двигатель, напечатанный на 3D-принтере[/size] (http://habrahabr.ru/post/153715/)

Технологии трехмерной печати неуклонно развиваются и находят все более разнообразные применения. Если изначально 3D-принтеры годились только для создания макетов и прототипов, то сейчас вполне можно печатать сразу функциональные детали.

Вот свежий пример серьёзных возможностей 3D-печати: товарищ с ником RocketMoonlighter продемонстрировал жидкостный ракетный двигатель (ЖРД), напечатанный на 3D-принтере.

 В любительском ракетостроении применяются, в основном,

твердотопливные ракетные двигатели. Главная причина этого — простота конструкции. В то же время, жидкостные двигатели,

позволяющие добиться лучших характеристик, недоступны простому

любителю, так как устроены гораздо сложнее и требуют специального оборудования для изготовления.

 3D-принтеры как раз отлично подходит для производства деталей нестандартной формы, со сложной внутренней структурой. Но найдется ли материал, пригодный для 3D-печати, способный выдержать температуру и давление внутри ракетного двигателя? Существует технология прямого лазерного спекания (Direct metal laser sintering (http://en.wikipedia.org/wiki/Direct_metal_laser_sintering)), позволяющая печатать непосредственно из металлического порошка, причем готовая модель почти не отличается по прочности от цельного куска металла.

 Сердце двигателя — камера сгорания — напечатана методом прямого лазерного спекания из нержавеющей стали. Естественно, в домашних условиях такое пока нереально, поэтому был сделан заказ одной из фирм, занимающихся промышленной 3D-печатью. Стоимость заказа составила несколько тысяч долларов.

Технические характеристики

Горючее — пропан, окислитель — оксид азота (I) N2O.
Расчётная тяга — 5 кгс.
Давление в камере сгорания — 8,5 атм.
Зажигание — автомобильная свеча.
Охлаждение — регенеративное, охлаждающий агент — окислитель.

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/27491.png)

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/27492.jpg)

Видео:
http://youtu.be/1uZHUkeIkpk
http://youtu.be/zG_REB-7gwE
http://youtu.be/W_idSgO0jlQ

Видео процесса спекания:
http://youtu.be/PQzAKKpg0uY

ЦитироватьВ то же время, жидкостные двигатели, позволяющие добиться лучших характеристик

Цитироватьпричем готовая модель почти не отличается по прочности от цельного куска металла.

ЦитироватьЯ абсолютно не отрицаю, что можно сделать так движок, только вот какие характеристики удастся выжать-это бооооольшой вопрос.

Цитировать

ЦитироватьЯ абсолютно не отрицаю, что можно сделать так движок, только вот какие характеристики удастся выжать-это бооооольшой вопрос.

Лазерное спекание - это всего лишь способ изготовления. Почему двигатель должен иметь существенно другие характеристики по сравнению с таким же двигателем, изготовленным традиционным способом?

ЦитироватьВ частности использовались провода толщиной 1.6 мм (сплав на основе алюминия) и 2.4 мм (сплав на основе титана).

Цитировать

Цитировать

ЦитироватьЯ абсолютно не отрицаю, что можно сделать так движок, только вот какие характеристики удастся выжать-это бооооольшой вопрос.

Лазерное спекание - это всего лишь способ изготовления. Почему двигатель должен иметь существенно другие характеристики по сравнению с таким же двигателем, изготовленным традиционным способом?

Как насчёт теплопроводности материала и скорости эрозии сопла?

ЦитироватьА не проще печатать из пластика + литье по выжигаемой модели?

Цитировать

ЦитироватьВ то же время, жидкостные двигатели, позволяющие добиться лучших характеристик

Для маленького двигателя жрд не позволяют добиваться лучших характеристик.

Цитировать

ЦитироватьЯ абсолютно не отрицаю, что можно сделать так движок, только вот какие характеристики удастся выжать-это бооооольшой вопрос.

Лазерное спекание - это всего лишь способ изготовления. Почему двигатель должен иметь существенно другие характеристики по сравнению с таким же двигателем, изготовленным традиционным способом?

ЦитироватьА вот порошки всякие  и эти "печатанные" детали не дадут прочности.  И нужно будет допуски брать на разброс стабильности характеристик. К тому же я слабо себе представляю изготовление форсунок по такой технологии.

Цитировать

Цитировать

ЦитироватьВ то же время, жидкостные двигатели, позволяющие добиться лучших характеристик

Для маленького двигателя жрд не позволяют добиваться лучших характеристик.

Хм. Допустим, ставится задача сделать небольшую ракетную систему, способную неподвижно зависать над землёй. Скажем, стартовая масса 100 кг. Можно ли это сделать любителям на РДТТ? На ЖРД, похоже, можно. Если в этом примере ЖРД лучше, можно ли считать их характеристики лучшими?

Что Вы имеете в виду?

ЦитироватьЛучшие характеристики = удельный импульс, массовое совершенство, характеристическая скорость аппарата с двигателем.

Цитировать

Цитировать

ЦитироватьЯ абсолютно не отрицаю, что можно сделать так движок, только вот какие характеристики удастся выжать-это бооооольшой вопрос.

Лазерное спекание - это всего лишь способ изготовления. Почему двигатель должен иметь существенно другие характеристики по сравнению с таким же двигателем, изготовленным традиционным способом?

Потому, что в нормальном движке используют материалы с известными свойствами.

ЦитироватьТа же заготовка подвергается термообработке или термомеханической обработке, а уж потом на станке вытачивается деталь, прецезионная по точности...

ЦитироватьА вот порошки всякие  и эти "печатанные" детали не дадут прочности.

ЦитироватьИ нужно будет допуски брать на разброс стабильности характеристик. К тому же я слабо себе представляю изготовление форсунок по такой технологии.

Цитировать

Цитировать

Цитировать

ЦитироватьВ то же время, жидкостные двигатели, позволяющие добиться лучших характеристик

Для маленького двигателя жрд не позволяют добиваться лучших характеристик.

Хм. Допустим, ставится задача сделать небольшую ракетную систему, способную неподвижно зависать над землёй. Скажем, стартовая масса 100 кг. Можно ли это сделать любителям на РДТТ? На ЖРД, похоже, можно. Если в этом примере ЖРД лучше, можно ли считать их характеристики лучшими?

Что Вы имеете в виду?

Лучшие характеристики = удельный импульс, массовое совершенство, характеристическая скорость аппарата с двигателем.

ЦитироватьОднако при лазерном спекании металлов разброс свойств не так уж велик. Например, прочностные свойства изготовленных таким образом металлических деталей часто отличаются от выточенных из цельного куска меньше, чем на 5%.

ЦитироватьЭто - от литого куска. А прокат может быть в несколько раз прочнее литья.

Цитировать

ЦитироватьЯ абсолютно не отрицаю, что можно сделать так движок, только вот какие характеристики удастся выжать-это бооооольшой вопрос.

Лазерное спекание - это всего лишь способ изготовления.

ЦитироватьВот когда 3д-принтеры начнут печатать 3д-принтеры + сопутствующее оборудование, да ещё в работающем состоянии... :D

ЦитироватьМожно еще пофантазировать и представить себе в отдаленном (или не очень) будущем заводы, к примеру в поясе астероидов, которые из тут же добытого материала будут строить космические корабли.

Цитировать

Цитировать

Цитировать

ЦитироватьЯ абсолютно не отрицаю, что можно сделать так движок, только вот какие характеристики удастся выжать-это бооооольшой вопрос.

Лазерное спекание - это всего лишь способ изготовления. Почему двигатель должен иметь существенно другие характеристики по сравнению с таким же двигателем, изготовленным традиционным способом?

Как насчёт теплопроводности материала и скорости эрозии сопла?

О чём речь? Не уверен, что понял... У алюминия, из которого делают регенеративные сопла, с теплопроводностью всё хорошо. Эрозия сопла - имеется в виду ЖРД? Там эрозии почти нет (нет твёрдых частиц, скажем). Принтера? Там сопла нет - лазерное спекание работает иначе...

www.youtube.com/watch?v=PQzAKKpg0uY

Цитировать

ЦитироватьЭто - от литого куска. А прокат может быть в несколько раз прочнее литья.

Хм... Все 80-е напролёт нам твердили околотехнические СМИ, что металлокерамика, спекаемые композиты - куда как лучше любых иных метизов, как литых, так и кованых/катаных...

ЦитироватьНо проблемы могут возникнуть... с шероховатостью каналов охлаждения, которые никак не обработать.

ЦитироватьКак вы себе представляете прокат металлокерамики?

Цитировать

ЦитироватьНо проблемы могут возникнуть... с шероховатостью каналов охлаждения, которые никак не обработать.

Ой ли? НЯП, некоторая шероховатость (вплоть до "гофрирования") каналов охлаждения рекламировалась как способ повышения эффективности теплосъёма за счёт турбулизации пристеночного потока теплоносителя и улучшения перемешивания по всему объёму.

Цитировать

ЦитироватьОднако при лазерном спекании металлов разброс свойств не так уж велик. Например, прочностные свойства изготовленных таким образом металлических деталей часто отличаются от выточенных из цельного куска меньше, чем на 5%.

Это - от литого куска. А прокат может быть в несколько раз прочнее литья.

Цитировать

Цитировать

ЦитироватьНо проблемы могут возникнуть... с шероховатостью каналов охлаждения, которые никак не обработать.

Ой ли? НЯП, некоторая шероховатость (вплоть до "гофрирования") каналов охлаждения рекламировалась как способ повышения эффективности теплосъёма за счёт турбулизации пристеночного потока теплоносителя и улучшения перемешивания по всему объёму.

Не спорю. Однако ничего не даётся даром чем лучше теплосъём, тем больше сопротивление. А там - больше нагрев и возможности вскипания. Это довольно сложный процесс, нельзя, например, просто увеличить шероховатость в канале.

ЦитироватьА там - больше нагрев и возможности вскипания...

ЦитироватьТут даже недостаточная удельная прочность не так важна.

ЦитироватьИнтересно, а нельзя ли печатать из смеси порошков угля и оксида железа/меди/хрома и пр?

Цитировать

ЦитироватьИнтересно, а нельзя ли печатать из смеси порошков угля и оксида железа/меди/хрома и пр?

Печатать можно из чего угодно. С подогревом тоже проблем быть не должно, или лазером или свч.

Цитировать

Цитировать

ЦитироватьИнтересно, а нельзя ли печатать из смеси порошков угля и оксида железа/меди/хрома и пр?

Печатать можно из чего угодно. С подогревом тоже проблем быть не должно, или лазером или свч.

Инфа 100%? :D

ЦитироватьНа Луне, наверное, вообще можно прямо из лунной пыли печатать, а вместо лазера использовать линзу.

ЦитироватьНа Луне, наверное, вообще можно прямо из лунной пыли печатать, а вместо лазера использовать линзу.

ЦитироватьДа, действительно, это практически не повлияет на характеристики двигателя. Но проблемы могут возникнуть: с охлаждением (ниже теплопроводность стенки сопла) и с шероховатостью каналов охлаждения, которые никак не обработать. Думаю, технология годится для ненапряжённых двигателей, а к напряжённым не подойдёт копирование деталей, придётся отдельно разрабатывать технологию изготовления деталей на 3Д-принтере.

Цитировать

ЦитироватьНа Луне, наверное, вообще можно прямо из лунной пыли печатать, а вместо лазера использовать линзу.

Ага, что-то типо смеси вот этого
https://www.youtube.com/watch?v=ptUj8JRAYu8
и вот этого
https://www.youtube.com/watch?v=JdbJP8Gxqog

ЦитироватьNASA Test Fires 3-D Printed Rocket Motor Injector

By Dan Leone | Aug. 28, 2013

(http://www.spacenews.com/sites/spacenews.com/files/styles/large/public/images/articles/3DEngineTest_NASA4X3.jpg) (http://www.spacenews.com/sites/spacenews.com/files/images/articles/3DEngineTest_NASA4X3.jpg)
The NASA-designed injector was made by Directed Manufacturing using a technique known as selective laser melting, in which layers of nickel-chromium alloy powder were shaped into a fuel injector comprising only two parts. Credit: NASA/Marshall Space Flight Center photo by David Olive

WASHINGTON — A rocket motor injector manufactured via 3-D printing generated 20,000 pounds of thrust in an Aug. 22 hot fire test, according to NASA.
The NASA-designed injector was made by Directed Manufacturing of Austin, Texas, using a technique known as selective laser melting, in which layers of nickel-chromium alloy powder were shaped into a fuel injector comprising only two parts, NASA said in an Aug. 27 press release.
The test took place at Test Stand 115 at the Marshall Space Flight Center's East Test Area near Huntsville, Ala.
"We took the design of an existing injector that we already tested and modified the design so the injector could be made with a 3-D printer," Brad Bullard, the propulsion engineer at Marshall responsible for the injector design, said in the press release. "We will be able to directly compare test data for both the traditionally assembled injector and the 3-D printed injector to see if there's any difference in performance."
According to NASA, early test data shows the injector worked as designed in tests where operating pressure approached 100 kilograms per square centimeter in a vacuum, and temperatures were nearly 3,300 degrees Celsius.
NASA plans to make the test and materials data available to all U.S. companies through the Materials and Processes Information System database managed by Marshall's materials and processes laboratory, the agency said in its press release.
So-called advanced manufacturing techniques, such as 3-D printing, are a big part of the Obama administration's technology agenda. NASA has taken up the cue, pouring money into 3-D printing projects for everything from rocket engines to spare parts and tools for day-to-day repairs aboard the international space station.

ЦитироватьНАСА собирается печатать корабли прямо в космосе с помощью паукообразных 3D-принтеров, 30 августа 2013.




 
Некоторое время назад появились слухи о том, что НАСА разрабатывает способ объёмной печати в условиях невесомости. Теперь, наконец, было объявлено (http://gigaom.com/2013/08/29/nasa-wants-to-build-huge-spacecraft-in-orbit-with-robots-and-3d-printers/), для чего это нужно агентству.
(http://www.computerra.ru/wp-content/uploads/2013/08/SpiderFab1-720x427.jpg)
Партнёр НАСА, фирма Tethers Unlimited, занимается созданием технологии, которые позволят в будущем группам паукообразных роботов печатать космические корабли прямо в космосе. Этот проект называется SpiderFab, и в его рамках эти механизмы будут маневрировать в безвоздушном пространстве, создавая структуры из полимеров и других материалов, которые в итоге будут собраны в космический корабль

Это не только позволит сильно снизить стоимость аппарата, так как его не придётся выводить на орбиту. Технология также поможет сооружать намного более крупные космические аппараты, нежели это было возможно ранее.
По словам Роба Хойта, исполнительного директора компании Tethers Unlimited, хотя SpiderFab пока не готов к работе, он уверен, что вливание в проект дополнительных $500 тыс. от НАСА сильно поможет его скорейшей реализации. Начать планируется с космических телескопов для поиска подобных Земле планет, а там уж и до лунных баз недалеко.

ЦитироватьСергио пишет:
если метериалы с земли - выигрыша по массе нет. только по кубатуре.
не надо:
1) запаса прочности на активном участке
2) считать центр тяжести пн
3) выпендриваться со сворачиванием/складыванием конструкций.

Цитироватьol62rus пишет:
Будут делать порошок из лунного реголита, и спекать его. Каменные, так сказать, корабли.  ;)

Цитироватьpkl пишет:
Главное - что не нужно заморачиваться с ракетами. Материалы можно и пушкой выстреливать.

ЦитироватьЮрий Темников пишет:
В виду имелась именно керамика.Мелкодисперстный реголит гораздо более Более доступен для переработки чем обычная руда.

ЦитироватьValerij пишет:

Цитироватьpkl пишет:
Главное - что не нужно заморачиваться с ракетами. Материалы можно и пушкой выстреливать.

Нельзя. Даже если построить никому не нужную пушку, то потребуется апогейный импульс, а чем его сделает горстка пыли? Проще перерабатывать астероиды. Тем более, что при восстановлении водородом получается металлический порошок.....

ЦитироватьНо космические аппараты будут разные. Например, циклеры могут быть тяжелыми, и могут быть построены в основном из базальта. Самая тяжелая их "деталь" - радиационная защита, и она вполне может быть построена из шлака переработанных астероидов.

Цитироватьpkl пишет:
А в нашем случае речь о смеси силикатов и оксидов. Типа базальта. Ничего путного из этого не получится.

Цитироватьpkl пишет:
Необходимо научиться извлекать из грунта нужные химические элементы. Кстати, если их восстанавливать водородом, они сразу в виде порошка получаются.

ЦитироватьДем пишет:
Порошок в вакууме  :D  

ЦитироватьДем пишет:
И - нету в околоземном пространстве водорода. Совсем, т.е. нифига.

Цитироватьpkl пишет:
Ничего путного из этого не получится. Необходимо научиться извлекать из грунта нужные химические элементы.

ЦитироватьMonoceros пишет:
Интересно, а нельзя ли печатать из смеси порошков угля и оксида железа/меди/хрома и пр?

Цитироватьfon Butterfly пишет:

ЦитироватьMonoceros пишет:
Интересно, а нельзя ли печатать из смеси порошков угля и оксида железа/меди/хрома и пр?

А не загорится?

Цитироватьpkl пишет:
Можно, друг Валерий, можно! Апогейный импульс может сделать апогейный двигатель, твердотопливный или вытеснительный ЖРД. Который находится в капсуле, как и груз. Капсулу, кстати, тоже можно пустить на порошок.

Цитироватьfon Butterfly пишет:
Кстати, добывать металл из оксида на Луне можно и электролизом расплава.- и электричество от батарей  относительно  бесплатное, и вместо катода, для чистоты, можно электронный луч применять, и кислород получать... А по сравнению с доставкой с "Большой Земли" это всяко копейки стоит.

Цитировать3D-фабрика будет создавать километровые конструкции прямо в космосе

Инженеры планируют прямо на орбите поместить фабрику, которая будет строить гигантские структуры. Данный проект, получивший название SpiderFab (http://www.tethers.com/SpiderFab.html), финансируется NASA (http://www.nasa.gov/). Его демонстрационная версия может быть готова уже к 2020 году.

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/88685.jpg)

Для реализации этих планов Вашингтонской технологической компании Tethers Unlimited Inc. (TUI (http://www.tethers.com/)) было выделено $500 тысяч (около 17 миллионов рублей).

Многофункциональный завод будет использовать 3D-печать (http://ru.wikipedia.org/wiki/3D-%D0%BF%D1%80%D0%B8%D0%BD%D1%82%D0%B5%D1%80) и робототехнику для создания и скрепления гигантских космических структур (например, антенн, мачт с датчиками и солнечных батарей), которые практически невозможно доставить на орбиту с Земли.

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/88686.jpg)

В настоящее время все громоздкие компоненты космических аппаратов изготавливаются на Земле, но проектируются таким образом, чтобы их можно было складывать до размеров ракеты и разворачивать на орбите. Понятно, что такой подход накладывает некоторые ограничения на производство различных элементов. Кроме того, он требует больших денежных затрат.

"Производство на орбите позволит заготавливать исходные материалы в компактной форме, такой как катушки волокон или блоки полимеров, – рассказывает доктор Роб Хойт (Rob Hoyt (http://en.wikipedia.org/wiki/Robert_P._Hoyt)), ведущий научный сотрудник TUI. – Таким образом, они смогут уместиться в менее дорогую ракету, в носитель меньшего размера. После выведения на орбиту автоматизированные системы SpiderFab будут использовать материалы для создания гигантских структур, которые оптимизированы для космического пространства".

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/88687.jpg)

По мнению разработчиков, этот новаторский подход к строительству космических систем позволит создавать антенны и массивы, которые в десятки и сотни раз больше, чем нынешние. Аппаратура обретёт более высокую мощность, более высокую пропускную способность, более высокое разрешение, более высокую чувствительность для широкого диапазона космических миссий.

Орбитальные заводы также значительно снизили бы риск поломки при запуске хрупкого оборудования, ведь вероятность неудачного полёта всегда остаётся.

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/88688.jpg)

Наряду с этим проектом специалисты TUI трудятся по контракту NASA и Small Business Innovation Research (http://www.sbir.gov/), который подразумевает разработку устройства Trusselator. Оно будет производить несущие конструкции и сделает возможным строительство в космосе больших солнечных батарей.

"Trusselator станет первым шагом в реализации архитектуры SpiderFab, – считает доктор Хойт. – После того как мы докажем, что это работает, начнётся движение к созданию антенн и телескопов размером с футбольное поле. Это поможет поиску новых экзопланет, подобных Земле (http://www.vesti.ru/doc.html?id=1115048&cid=2161) и доказательств внеземной жизни".

Подробнее о проекте и его целях рассказывает пресс-релиз Tethers Unlimited Inc. в формате PDF (http://www.tethers.com/PR/SpiderFabPh2_PressRelease.pdf).

ЦитироватьValerij пишет:

Цитироватьpkl пишет:
Можно, друг Валерий, можно! Апогейный импульс может сделать апогейный двигатель, твердотопливный или вытеснительный ЖРД. Который находится в капсуле, как и груз. Капсулу, кстати, тоже можно пустить на порошок.

Вот видите, как быстро простая капсула с металлическим порошком обзавелась ракетным двигателем с системой его запуска и системой стабилизации. Скоро выяснится. что порошок в этой капсуле составляет едва половину, а на орбите необходим целый комбинат вторцветмета для разделки капсул.

ЦитироватьДем пишет:

Цитироватьpkl пишет:
А в нашем случае речь о смеси силикатов и оксидов. Типа базальта. Ничего путного из этого не получится.

Несущую конструкцию типа МКСовской фермы вполне можно сделать. базальтовое волокно тоже штука полезная - противометеорную защиту сделать например.

Цитировать

Цитироватьpkl пишет:
Необходимо научиться извлекать из грунта нужные химические элементы. Кстати, если их восстанавливать водородом, они сразу в виде порошка получаются.

Порошок в вакууме  :D  
И - нету в околоземном пространстве водорода. Совсем, т.е. нифига. И воды нету. толькор жалкая кучка снега в кратере на полюсе Луны.

ЦитироватьПечатные детали для ракет работают лучше обычных,
19.09.2013
 
Крупнейшая деталь ракетного двигателя, созданная с помощью 3D-печати, успешно испытана в НАСА. Инжектор для ракетного двигателя выдержал огневые испытания, в ходе которых двигатель выдал 9000 кг тяги.

Во время испытания инжектора, жидкий кислород и газообразный водород проходили через инжектор под огромным давлением, а двигатель выдавал в 10 раз больше тяги, чем в ходе всех предыдущих тестов напечатанных деталей.

Надо отметить, что в настоящее время идут испытания уменьшенной копии инжектора, предназначенного для двигателя RS-25, который поднимет в космос новую американскую сверхтяжелую ракету-носитель SLS. Однако технологии изготовления большого инжектора будут аналогичны. Нынешний прототип изготовлен с помощью технологии селективной лазерной плавки (SLM). Этот метод является передовым и работает следующим образом: лазерный луч «бегает» по тонкому слою никель-хромового порошка и сплавляет крохотные частички порошка вместе. Простыми словами, луч «рисует» сложную деталь, такую, как например инжектор, имеющий 28 элементов, смешивающих и направляющих топливо в камеру сгорания.

Потенциальные преимущества использования технологии SLM в ракетостроении огромны. Так, при «традиционном» изготовлении инжектор имеет 115 частей, а созданный при помощи лазерной 3D-печати – всего 2 части. Таким образом, 3D-печать экономит деньги, а главное время, необходимое на постройку и сборку космической техники. Благодаря селективной лазерной печати космические аппараты могут стать по-настоящему надежными серийными изделиями.

В НАСА полагают, что 3D-печать может совершить в космонавтике настоящую революцию, ведь помимо экономии на производстве космической техники, появилась возможность наладить производство в космосе. В настоящее время НАСА вместе с компанией Made in Space разрабатывает для МКС 3D-принтер, на котором можно будет напечатать любые инструменты. Также в НАСА изучают возможность печати пищи в длительных космических полетах. Эксперты полагают, что в будущем исследование космоса будет опираться на 3D-печать, которая позволяет производить непосредственно на месте все необходимое для отдыха и работы: от чайной ложки, до бетонного купола-укрытия

ЦитироватьЕКА осваивает металлическую 3D-печать в космосе
(11:32) 16.10.2013
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/89601.jpg)

          // CyberSecurity.ru // - Европейское космическое агентство накануне запустило проект по началу производства нескольких сложных 3D-отпечатанных металлических запчастей, которые можно было бы применять в космической и наземной деятельности.
 
 Новый проект AMAZE должен снизить стоимость создания металлических запчастей для космических аппаратов, реактивных двигателей и смежных проектов, так как эти запчасти можно будет создавать на месте их применения, в режиме "по требованию".
 
 Предполагается, что запчасти будут проектироваться из вольфрамовых сплавов, которые выдерживают температуру до 3000 градусов. С такой термоустойчивостью они смогут не только выдерживать реактивный выброс, но и стать контейнером для некоторых ядерных реакций в двигателях будущего.
 
 В ЕКА говорят, что в проекте принимают участие 28 государственных и частных институтов Европы. Также ведомство заявляет, что хотело бы создать цепочку поставок для 3D-принтинга в рамках границ Европы, а также создать научно-производственные центры в Великобритании, Норвегии, Франции и Германии.

ЦитироватьESA объявило о вступлении 3D-печати в «железный век»
 
    Европейское космическое агентство объявило о старте проекта The Amaze project, который должен запустить «эволюцию» 3D-печати и перевести её на качественно новый уровень. 
              
       

                                                                      (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/90141.jpg)                                                                                                                                     (http://news.mail.ru/society/15220982/gallery/)                                                
          
                           
           
                                                                                                               Над технологией создания новых металлических компонентов, которые будут легче, дешевле и прочнее обычных, будут трудиться специалисты из 28 научных институтов и университетов по всему миру.
Название проекта Amaze (англ. изумление, удивление) является акронимом Additive Manufacturing Aiming Towards Zero Waste and Efficient Production of High-Tech Metal Products («Аддитивное производство, сводящее к нулю отходы, и эффективное производство высокотехнологичных металлических изделий»).
Аддитивное производство, больше известное как 3D-печать, уже вывело на новый уровень массу областей деятельности человека, произвело революцию в дизайне, медицине и промышленности. Преимущественно высокотехнологичные принтеры используют пластиковые «чернила». Применение металла в такого рода производстве позволит сократить количество отходов и значительно удешевить процесс.
Правда, обычные металлические пластинки тут не подойдут: для трёхмерной печати необходимо «наслаивать» объект, выпуская горячие, но мгновенно застывающие струи. Тем не менее, технология не стоит на месте, и учёные уже достигли определённых результатов.
На открытии проекта во вторник 15 октября 2013 года в Музее науки в Лондоне специалисты представили компоненты из вольфрамового сплава, которые выдерживают нагревание до 3000 градусов по Цельсию. При таких высоких температурах они могут «выжить» внутри термоядерных реакторов или внутри ракетного сопла.
«Наша цель — создать компоненты из металла намного более высокого качества, чем существующие на сегодняшний день. Мы хотим доказать, что 3D-печать не только упрощает производство, но и является единственным методом создание прочных и надёжных элементов», — говорит Дэвид Джарвис (David Jarvis), глава исследовательской группы Европейского космического агентства (ESA) в области новых материалов и энергетики.
Как поясняют авторы проекта, чтобы построить термоядерный реактор, нужно взять тепло самого Солнца и поместить его в металлическую коробку.
«Если у нас получится наладить производство металлических компонентов посредством 3D-печати, то до коммерческого ядерного синтеза будет рукой подать», — уверен Джарвис.
Отметим, что целью проекта Amaze является не изобретение «металлической» 3D-печати, а налаживание этой технологии. За последние годы появилась масса успешных экспериментов по «печати» объектов из металла. Эксперты из ESA лишь хотят поставить процесс на поток.
К примеру, компания General Electric использует технологию создания топливных инжекторов для одного из двигателей их самолётов. Китайские производители применяют аддитивное производство для изготовления несущих элементов в самолётах. А в июле 2013 года NASA объявило об успешном испытании частей ракетного двигателя, напечатанных на 3D-принтере.
На сегодняшний момент сотрудники проекта Amaze занимаются созданием металлических компонентов реактивного двигателя и частей самолётного крыла, каждая из которых достигает двух метров в длину.
Поскольку приоритетом в создании конструкций самолётов и пилотируемых космических аппаратов является безопасность, для изготовления используются такие металлы, как титан, тантал и ванадий. При обычном производстве тратится огромное количество исходного материала и большой его процент попросту выбрасывается. В 3D-печати такой проблемы нет: принтеры оставляют практически ноль отходов.
«Только представьте: для создания металлического компонента массой в один килограмм мы будем использовать кусок исходного материала той же массы, а не в двадцать раз большей», — говорит сотрудник проекта Франко Онгаро (Franco Ongaro).
Освободившиеся суммы денег можно будет направить на развитие космической отрасли: экономия даже одного килограмма веса металла позволит сократить расходы на сотни тысяч долларов США в год. Более того, аддитивное производство обеспечивает высокую надёжность деталям, ведь они создаются единым целым, без болтов и сварочных швов.
Как признался Джарвис, конечной целью проекта является «печать» искусственного спутника целиком. Если получится, то космическое агентство сэкономит несколько десятков миллионов евро, что составляет половину от обычной суммы, затрачиваемой на изготовление спутников путём сварки и скрепления частей.
Казалось бы, если всё так идеально, почему никто ранее не попытался «печатать» спутники и ракеты? Джарвис утверждает, что и у 3D-печати есть свои «грязные тайны», проблему с которыми ещё предстоит решить.
«Одна из главных проблем — это пористость конечного продукта. Мелкие пузырьки воздуха в металлическом компоненте ставят под угрозу всю его прочность и надёжность», — рассказывает учёный.
Для преодоления всех трудностей и решения проблем аддитивного производства будут сотрудничать лучшие специалисты по всему миру. Они намерены не только устранить все дефекты, но и сделать процесс воспроизводимым, доступным даже непрофессионалу.
             

ЦитироватьUriy пишет:
Ещё о 3D печати.

ЦитироватьAerojet Rocketdyne To 3-D Print Rocket Engine Parts under Air Force Demo
By Warren Ferster | Aug. 21, 2014
(http://spacenews.com/sites/spacenews.com/files/styles/large/public/images/articles/SLM_NASA4X3.jpg)
Aerojet Rocketdyne is expected to use the additive manufacturing technique, also known as 3-D printing, of selective laser melting (SLM) to manufacture large rocket engine parts. Credit: NASA/MSFC photo by Emmett Given
 
WASHINGTON — Aerojet Rocketdyne will demonstrate the use of additive manufacturing techniques to produce sel ected, full-scale rocket engine components under a Defense Production Act (DPA) Title 3 contract awarded by the U.S. Air Force Research Laboratory, the company announced Aug. 20.
The contract is valued at $11.75 million over a three-year period, according to Jeffrey K. Smith, executive agent program manager for DPA Title 3, a Pentagon-wide initiative to develop affordable and commercially viable manufacturing capabilities for critical defense hardware. The program is housed at the Air Force Research Laboratory at Wright-Patterson Air Force Base, Ohio.

Спойлер

In a written response to questions, Smith said Aerojet Rocketdyne is expected to establish and demonstrate "a domestic production capability to manufacture large rocket engine parts using selective laser melting (SLM) technology that pass the key performance parameter criteria and quality requirements."
As part of the contract Aerojet Rocketdyne will purchase and install SLM machines that will be used to build the components, Smith said. The company is expected to achieve that milestone during the second quarter of calendar year 2015, he said.
SLM is one of a number of additive manufacturing — also known as 3-D printing — techniques used to build hardware from 3-D designs using a layering process. The relatively new manufacturing process is being evaluated closely in the space industry as a way to bring down costs.
The SLM technique in particular uses a laser to melt, in sel ected areas, powdered metal that has been spread out on a flat bed. The process is repeated over and over on fresh new layers of metal powder until the desired object is created from the melted and fused material.
In a written response to questions, Jeff Haynes, additive manufacturing program manager at Sacramento, California-based Aerojet Rocketdyne, said the company will replicate parts of its operational RS-68 and RL-10 engines under the contract. The RS-68 is the main engine on United Launch Alliance's Delta 4 rocket, which along with the company's Atlas 5 launches most U.S. military and other government satellites. The RL-10 is an upper-stage engine, variants of which are used on both the Atlas 5 and Delta 4.
"These parts will demonstrate dimensional and structural capability to meet the demands of" the current traditionally manufactured parts, Haynes said. "Some parts will have improved performance characteristics which will be analytically measured based on the manufacturing approach applied."
The process, Haynes said, will be evaluated for its ability to lower the cost of producing engines.
Haynes said the company will use government funds to procure the necessary machinery, and share in the cost of developing and demonstrating the additive  manufacturing process for major engine components.
The program will require SLM manufacturing machines that are bigger than those that are widely available today, Aerojet Rocketdyne said in the press release.
Aerojet Rocketdyne visited leading SLM manufacturers in Germany in 2010 to evaluate the scaling potential of their machines, Haynes said. He said Aerojet Rocketdyne has already procured one scaled-up machine from Concept Laser GmbH and expects to take delivery in September. Plans call for buying two more from Concept Laser and one from EOS GmbH using funds fr om the latest Title 3 contract, he said.
"These are still very 'developmental' in nature and we expect to encounter some challenges along the way as we scale up these parts to much larger sizes," Haynes said. "We are not simply planning to turn them on and push buttons to print parts."
In the press release, Aerojet Rocketdyne said it would demonstrate nickel, copper and aluminum alloys under the contract to produce parts ranging fr om simple ducts to heat exchangers. "The program scope is expected to replace the need for castings, forgings, plating, machining, brazing and welding," the company said.

[свернуть]

ЦитироватьAir Force Funds 3-D Printing Study for Rocket Engines
by Mike Gruss (http://spacenews.com/author/mike-gruss/) — November 11, 2015
 
WASHINGTON — The U.S. Air Force awarded the Johns Hopkins University's Whiting School of Engineering a $545,000 contract to study additive manufacturing techniques to make cooling chambers for liquid rocket engines, according to a Nov. 4 press release from the Air Force's Space and Missile Systems Center.
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/155561.jpg)
Johns Hopkins University will use its Air Force award to research 3-D printing of rocket engine cooling chambers. Credit: JHU image

The contract is part of a broader effort to end reliance on a Russian rocket engine that powers United Launch Alliance's Atlas 5 rocket, which is used to launch a majority of U.S. national security satellites.
In 2014, Congress banned the future use of Russian engines as tensions with Moscow escalated over Russia's incursions into Ukraine. Congress also allocated funding to develop a U.S. alternative to the RD-180, but the Air Force hopes to fund work on a brand new rocket as part of its broader strategy to have competition in military launches.
As an initial step, the Air Force is pursuing two aims: reducing the cost of rocket propulsion components and subsystems through the use of new materials and additive manufacturing; and enhancing its overall launch capabilities while lowering costs through improvements to existing rockets or by developing new ones.
The service has said it wants improvements that can be completed in less than two years.
The award to Johns Hopkins is the first of six to eight planned contracts with a combined value of $35 million aimed at developing lower-cost propulsion components. Further awards, ranging between $500,000 and $8 million in value, are expected in the next three months, the release said.

ЦитироватьНовая технология изготовления деталей авиадвигателей от учёных из Санкт-Петербурга
 
В авиа- и ракетном двигателестроении мы вполне конкурентоспособны. Россия — одна из четырёх стран мира, где изготавливаются двигатели для самолётов и ракет. И технологии не стоят на месте. В Институте лазерных и сварочных технологий (http://www.ilwt-stu.ru/) Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого (http://www.spbstu.ru/) разработана уникальная технология высокоскоростного изготовления деталей и компонентов авиационных двигателей методами гетерофазной лазерной порошковой металлургии. Она будет применяться на ОАО «Кузнецов», входящем в состав Объединённой двигателестроительной корпорации (http://www.uk-odk.ru/rus/).

[/li]
• (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/135796.jpg) (http://sdelanounas.ru/i/d/3/d/f_d3d3LnN0cmYucnUvQXR0YWNobWVudC5hc3B4P19faWQ9NzA0MzEmSWQ9OTE3NTI=.jpeg)
  

Глеб Туричин, руководитель проекта «Создание технологии высокоскоростного изготовления деталей и компонентов авиационных двигателей методами гетерофазной порошковой металлургии"
«Наш проект (http://xpir.fcntp.ru/project/14-581-21-0010) посвящён разработке технологии и оборудования для прямого лазерного выращивания крупногабаритных изделий диаметром до 2 метров. В чём суть метода? Металлический порошок подаётся в зону выращивания газопорошковой струей, коаксиальной или не коаксиальной сфокусированному лазерному лучу. Этот луч нагревает и частично расплавляет порошинки. Сфокусированный лазерный луч дополнительно разогревает и подплавляет металл подложки, образуя ванну двухфазной твёрдо-жидкой природы, в которую и подаётся металлический порошок. Переплавленные порошинки формируют нарощенный валик заданной геометрии. При многократном проходе технологической головки накладываемые друг на друга валики формируют изделие требуемой геометрии. При этом за счёт неполного переплавления порошинок образуется мелкозернистая структура, которая определяет высокие механические свойства изделий», — рассказывает руководитель проекта, доктор технических наук, профессор, директор Института лазерных и сварочных технологий Глеб Туричин.
Выращенные изделия обладают прочностными характеристиками на уровне горячего проката. При этом не требуется дорогостоящая постобработка — такая, как горячее изостатическое прессование.
В качестве наплавляемых материалов можно использовать различные порошки: сплавы на основе железа, никеля, кобальта, титана, в том числе жаропрочные и корозионостойкие, интерметаллидные сплавы, композитные метало-керамические материалы. За счёт изменения состава используемого порошка можно создавать уникальные изделия с градиентом химического состава, а значит, и с различными свойствами в различных частях изделия. Таким образом можно изготавливать монолитные изделия с плавным переходом от одного материала к другому, например, от стали к жаропрочному сплаву на никелевой основе или от стали к кобальту.
 

[/li]
• (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/135797.jpg) (http://sdelanounas.ru/i/d/3/d/f_d3d3LnN0cmYucnUvQXR0YWNobWVudC5hc3B4P19faWQ9NzA0MzEmSWQ9OTE3NTM=.jpeg)
• Выращенные_изделия
  

Образцы выращенных изделий (слева направо): 1) оребренный фланец из нержавеющей стали; 2) головка из жаропрочного никелевого сплава; 3) пример выращивания биоподобной структуры (жаропрочный сплав); 4) макет жаровой трубы для камеры сгорания газотурбинного двигателя
«Возьмём разделительный корпус авиационного двигателя, представляющий собой двойное кольцо сложной формы диаметром порядка двух метров, — поясняет Глеб Туричин. — Сейчас такие изделия производятся при комбинировании технологий точения,  вальцевания (https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%92%D0%B0%D0%BB%D1%8C%D1%86%D0%BE%D0%B2%D0%BA%D0%B0) и сварки, на что уходит порядка 3 тысяч нормочасов.
Изготовление изделий по технологии выращивания ИЛИСТ занимает менее 200 нормочасов, то есть производительность в 15 раз выше! Плюс к этому большая экономия материала и денег».
Созданием подобных технологий занимаются и другие компании — американская Optomec, французская BeAM Machines, немецко-японский концерн DMG-Mori. «Мы видим, что есть нечто похожее — это общее движение, и наивно было бы полагать, что мы одни такие умные во всём мире. Во всяком случае, мы не отстали. Скорее, даже впереди», — отметил директор Института лазерных и сварочных технологий.
 

[/li]
• (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/135798.jpg) (http://sdelanounas.ru/i/d/3/d/f_d3d3LnN0cmYucnUvQXR0YWNobWVudC5hc3B4P19faWQ9NzA0MzEmSWQ9OTE3NTQ=.jpeg)
• Экспериментальная_установка
  

Экспериментальная установка для прямого лазерного выращивания на базе мощного волоконного лазера
Установка для выращивания изделий, или технологическая машина, — это большая металлическая герметичная камера с системой контроля атмосферы. «Внутри камеры находится точный робот, в руке у которого специальные сменные головки для выращивания — основной инструмент установки. Это наши собственные разработки, — подчеркнул руководитель проекта. — Перед роботом стоит двухкоординатный вращающийся позиционер — на нём располагаются заготовки, на которых выращиваются изделия с использованием мощного волоконного лазера. Рядом расположена система подготовки порошков — питатели. Это устройства, которые создают газопорошковую смесь и подают её в технологические головки. Весь технологический комплекс имеет единую систему управления, разработанную в нашем институте».
Проект ИЛИСТ СПбПУ, поддержанный ФЦП «Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития научно-технологического комплекса России на 2014-2020 годы» (http://www.strf.ru/material.aspx?CatalogId=62758), начался не с чистого листа. К моменту его старта, ноябрю 2014 года, в активе коллектива института было свыше десяти спроектированных лазерных технологических комплексов для гибридной лазерно-дуговой сварки, резки, наплавки. Был и опыт предпроекта, инициированного Объединённой двигателестроительной корпорацией (http://www.uk-odk.ru/rus/). Сотрудники ИЛИСТ вырастили изделие, похожее на коническую воронку, высотой 8 сантиметров, с ровной стенкой толщиной в 1,5 мм, удовлетворяющее всем требованиям заказчика к материалам. Только после этого подразделение ОДК — ОАО «Кузнецов» (завод в Самаре) стал индустриальным партнёром института в проекте по программе, курируемой Минобрнауки России, с 50-процентным софинансированием. Проект был также поддержан научно-техническим советом Военно-промышленной комиссии Российской Федерации (http://www.kremlin.ru/structure/commissions).
Работы выполняются с опережением графика. «К окончанию проекта, в декабре 2016 года, нам надо было сделать первую машину, а уже сейчас монтируется вторая, — уточняет Глеб Туричин. — К тому же сроку мы должны были разработать технологию изготовления одного изделия, а мы уже научились работать с более чем 20 материалами.
И дело здесь не только в нашем трудолюбии, но и в большой заинтересованности Объединённой двигателестроительной корпорации как можно быстрее начать использование технологии и установки в промышленном производстве».
Более того, конструкторы и технологи завода «Кузнецов» и головных подразделений ОДК вместе с инженерами ИЛИСТ уже перепроектировали один газотурбинный генератор, который ранее был сделан по традиционной технологии, под технологию выращивания. Лаборатория завода готовится к приёму оборудования для лазерного выращивания изделий — работе на нём обучаются сотрудники предприятия. Так что массовое производство установок для двигателестроительных заводов не за горами. Кроме предприятий двигателестроения, потребителями оборудования могут быть предприятия ракетно-космической отрасли, транспортного, судового и энергетического машиностроения, а также медицина.
Фотографии предоставлены Г. А. Туричиным
Ранее об этом на СУН: sdelanounas.ru/blogs/67500/ (http://sdelanounas.ru/blogs/67500/)

ЦитироватьЮрий Темников пишет:
После этого сообщения Старый наверное плохо спать будет.

ЦитироватьВ авиа- и ракетном двигателестроении мы вполне конкурентоспособны. Россия — одна из четырёх стран мира, где изготавливаются двигатели для самолётов и ракет

ЦитироватьMTI Partners with NASA Johnson on 3D Printed Engine         
Posted by Doug Messier (http://www.parabolicarc.com/author/doug/)
on November 21, 2015, at 5:24 am in News (http://www.parabolicarc.com/category/news/)
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/232311.jpg) (http://www.parabolicarc.com/2015/11/21/mti-partners-nasa-johnson-3d-printed-engine/mti_3d_engine1/)
3D printed rocket engine part (Credit: MTI)
 
ALBANY, Ore. — Metal Technology (MTI) is collaborating with NASA Johnson Space Center (JSC) to develop the next generation of rocket engines.
Few organizations are as busy integrating 3D metal printing into their engineering and design work as NASA. NASA currently has multiple business units working their own projects as part of an effort to leverage best practices using digital manufacturing methods, including 3D metal Printing.
Teams of propulsion engineers and scientists are working to integrate new features or join individual parts through the use of additive manufacturing methods. Features such as conformal channels for regenerative cooling or other geometry not constrained by traditional manufacturing techniques holds the promise of increasing performance and/or reducing weight. Additionally, total part count-reduction can have a significant economic impact on totalChamber cost.
Additive manufacturing (3D printing) has a clear business case for space flight development. As such, MTI has embraced the technology and are now being called upon to produce first-article test components for the customers they have served with traditional manufacturing techniques for over thirty years.
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/232312.jpg) (http://www.parabolicarc.com/2015/11/21/mti-partners-nasa-johnson-3d-printed-engine/mti_3d_engine2/)
3D printed engine part (Credit: MTI)
 
MTI has produced two such components for the engineering team at NASA JSC out of Inconel 718. The material is robust enough to withstand extreme heat and corrosive environments without losing its rigidity or becoming brittle. "The Project provided amazing dialogue and collaboration between the NASA and MTI development teams and the results were excellent" said Gary Cosmer, Chief Executive Officer for Metal Technology (MTI) .
The collaborating efforts yielded components that will need to withstand temperatures well above the melting point of the material. This, of course, would be impossible without engineered cooling. That's where 3D Printing shines. Recirculating gases can be channeled throughout the component by invisible channels that are literally built into the component, 60 micron layers at a time.
Keeping in mind that the end game is to reduce cost and weight while increasing performance, these targets are important milestones for NASA as it reaches out further into space.
MTI is no stranger to space related projects and has produced forgings for the Orion capsule, which is likely the platform to travel upon NASA's new launch vehicle, the SLS – Space Launch System. The Orion, SLS package will be used to take man to Mars for the first time. Maybe MTI will have printed parts of the primary launch system for those missions as well. That's the plan.

ЦитироватьВ США проведены огневые испытания небольшого твердотопливного ракетного двигателя

19 ноября, AEX.RU (http://www.aex.ru) –  Компания XAIR-Robotics провела огневые испытания небольшого твердотопливного ракетного двигателя, созданного при помощи 3D-печати. Подробнее можно прочитать на сайте компании, видео испытаний опубликовано на YouTube, пишет N+1 (http://nplus1.ru).

Серия огневых испытаний компактного твердотопливного двигателя XR58 прошла в период с 31 октября по 8 ноября 2015 года. В рамках последнего — четвертого по счету — теста, двигатель выдержал прожиг продолжительностью 12 секунд.

По словам представителей компании, на разработку конечного прототипа многоразового твердотопливного двигателя у специалистов XAIR-Robotics ушло около девяти месяцев. Разработчики утверждают, что XR58 — один из самых мощных и экономичных двигателей в своем классе и подходит для использования в самодельных моделях энтузиастами ракетостроения . При этом ракетный двигатель спроектирован в пределах норм, допускающих эксплуатацию без разрешения от Федерального управления гражданской авиации США.

3D-печать в ракетостроении используется не только для создания моделей энтузиастами, но и для производства деталей полноценных жидкостных ракетных двигателей. В июне 2015 года ESA протестировало первый ракетный двигатель с напечатанными платиновыми деталями, а в августе NASA сообщило об успешных испытаниях напечатанного на 3D-принтере турбонасосного агрегата. Также 3D-печать использовалась SpaceX при производстве некоторых деталей двигателей SuperDraco.

 

https://youtu.be/TFYSHKc3Lik (https://youtu.be/TFYSHKc3Lik)

ЦитироватьВ России разработали первый в мире метод 3D-печати высокопрочной керамики
Сегодня 12:28 (http://www.2000.ua/stati-po-date.htm?date=2016-02-05)
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/100067.jpg)
Ученые Томского государственного университета разработали не имеющий аналогов 3D-принтер, который позволяет печатать из керамики, конкурирующей по своим свойствам с высоколегированными сталями, цветными металлами и твердыми сплавами, сообщает (http://www.tsu.ru/news/v-tgu-razrabotali-pervyy-v-mire-metod-3d-pechati-v/) пресс-служба университета. 
Сейчас ученые завершают отработку технологии, благодаря которой можно получать трехмерные изделия с широким спектром применения в энергетике и радиоэлектронике, машиностроении, химической и нефтегазовой промышленности, оборонном секторе.
«Керамика занимает особое место среди новых материалов, в силу особенностей структуры она имеет разные параметры теплопроводности, высокую прочность и твердость, которые определяют ее применение, — рассказал научный сотрудник университета Владимир Промахов. — Однако существует проблема с изготовлением из керамики изделий сложной формы, именно поэтому она не получает широкого распространения».
По его словам, до сих пор основным методом было литье под давлением, которое не позволяло получить керамические изделия сложной конфигурации. В настоящее время существуют методы 3D-печати изделий сложной геометрии, но они позволяют получать лишь пористые изделия с остатками клеящих веществ и низкой прочностью.
«Наш 3D-принтер — первый в мире, который может печатать керамику такого класса: монолитную по своей структуре, сложной конфигурации, с точностью печати до десятков микрон, — пояснил Промахов. — С его помощью можно будет изготавливать объемные изделия, например полые сферы, сотовые структуры, что невозможно получить методом обычного литья. Также в принтер будет заложена возможность непрерывной печати».
Преимуществом работы ученых ТГУ является комплексность: они не только отрабатывают технологию печати изделий, но и синтезируют для нее материал. В частности, методом «твердого пламени» — самораспространяющегося высокотемпературного синтеза, основанного на экзотермической реакции горения, — ученые получают керамические порошки (карбиды, нитриды и бориды металлов).
«Далее мы изготавливаем из порошков суспензии, которые при особой температуре принимают консистенцию сметаны, то есть пригодны для использования в качестве сырья для 3D-принтера, — объяснил ученый. — После послойного наплавления (3D-печати) в определенных технологических режимах мы получаем полуфабрикаты, которые спекаем для синтеза твердых изделий с заданными свойствами и формой».
Полученные изделия можно применять как защитные панели космических устройств, отдельных деталей двигательных установок, подложек микросхем и др.

ЦитироватьВ ТГУ разработали первый в мире метод 3D-печати высокопрочной керамики

 Ученые ТГУ разработали не имеющий аналогов 3D-принтер, который позволяет печатать из керамики, конкурирующей по своим свойствам с высоколегированными сталями, цветными металлами и твердыми сплавами. Сейчас ученые завершают отработку технологии, благодаря которой можно будет получать трехмерные изделия с широким спектром применения в энергетике и радиоэлектронике, машиностроении, химической и нефтегазовой промышленности, оборонном секторе.
      – Керамики занимают особое место среди новых материалов, в силу особенностей структуры они имеют различные параметры теплопроводности, высокую прочность и твердость, которые определяют их применение, – говорит научный сотрудник университета Владимир Промахов. – Однако существует проблема с изготовлением из керамики изделий сложной формы, именно поэтому они не получают широкого распространения.
 (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/235242.png)
 
     По его словам, до сих пор основным методом было литье под давлением, которое не позволяло получить керамические изделия сложной конфигурации. В настоящее время существуют методы 3D-печати изделий сложной геометрии, но они позволяют получать лишь пористые изделия с остатками клеящих веществ и низкой прочностью.
         – Наш 3D-принтер – первый в мире, который может печатать керамику такого класса: монолитную по своей структуре, сложной конфигурации, с точностью печати до десятков микрон, – поясняет Владимир Промахов. – С его помощью можно будет изготавливать объемные изделия, например полые сферы, сотовые структуры, что невозможно получить методом обычного литья. Также в принтер будет заложена возможность непрерывной печати.
 (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/235241.jpg)
 
     Преимуществом работы ученых ТГУ является комплексность: они не только отрабатывают технологию печати изделий, но и синтезируют для нее материал. В частности, методом «твердого пламени» – самораспространяющегося высокотемпературного синтеза, основанным на экзотермической реакции горения, ученые получают керамические порошки (карбиды, нитриды и бориды металлов).
 (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/235243.jpg)
 
     – Далее мы изготавливаем из порошков суспензии, которые при особой температуре принимают консистенцию сметаны, то есть пригодны для использования в качестве сырья для 3D-принтера, – объясняет ученый. – После послойного наплавления (3D-печати) в определенных технологических режимах мы получаем полуфабрикаты, которые спекаем для синтеза твердых изделий с заданными свойствами и формой.
     Полученные изделия могут применяться в качестве защитных панелей космических устройств, отдельных деталей двигательных установок, подложек микросхем и др.
 Владимир Промахов подчеркнул, что на разработанный в ТГУ способ получения трехмерных керамических изделий с помощью 3D-принтера получено положительное решение о выдаче патента. В рамках проекта, поддержанного грантом РФФИ, научный коллектив из сотрудников лаборатории высокоэнергетических систем и новых технологий и лаборатории высокоэнергетических и специальных материалов планируют адаптировать технологию для широкого спектра керамик.

ЦитироватьСтарый пишет:
Кто-нибудь в курсе: подшипник на 3D-принтере ещё не напечатали?

ЦитироватьAlex_II пишет:

ЦитироватьСтарый пишет:
Кто-нибудь в курсе: подшипник на 3D-принтере ещё не напечатали?

качения или скольжения?

ЦитироватьКЕРАМИЧЕСКИЕ ПОДШИПНИКИ 
Керамические подшипники, благодаря высокой твердости и способности керамики выдерживать температуры до 1000 °С, возникающие при трении, позволяют увеличить срок службы по сравнению со стальными подшипниками в 100 раз и работать без смазки. 

ЦитироватьCepёгa пишет:
Думаю нельзя. Шероховатость поверхности не позволит.

ЦитироватьUriy пишет:

ЦитироватьCepёгa пишет:
Думаю нельзя. Шероховатость поверхности не позволит.

Подшипник скольжения с последующей щлифовкой алмазным инструментом.

ЦитироватьСтарый пишет:

ЦитироватьКЕРАМИЧЕСКИЕ ПОДШИПНИКИ
Керамические подшипники, благодаря высокой твердости и способности керамики выдерживать температуры до 1000 °С, возникающие при трении, позволяют увеличить срок службы по сравнению со стальными подшипниками в 100 раз и работать без смазки.

Не, спасибо, подшипники трения без смазки не нада.
Можно шарикоподшипник на тридэпринтере напечатать?

Цитироватьavmich пишет:  По-моему, такого ещё нет - там вроде бы высокое требование к разрешающей способности станка, а про такие станки я не слышал.

Цитировать
Старый пишет:
Можно шарикоподшипник на тридэпринтере напечатать?

ЦитироватьДем пишет:

ЦитироватьСтарый пишет:
Можно шарикоподшипник на тридэпринтере напечатать?

Раз (https://www.youtube.com/watch?v=c-_BBAMzaZo)

 Два (https://www.youtube.com/watch?v=qrXJvnV9Bfg)

ЦитироватьCepёгa пишет:

ЦитироватьUriy пишет:

ЦитироватьCepёгa пишет:
Думаю нельзя. Шероховатость поверхности не позволит.

Подшипник скольжения с последующей щлифовкой алмазным инструментом.

Фишка принтера - в том, что можно делать какой-то неразборный узел с поднутрениями уже в сборке. Печатать по частям, обрабатывать поверхность, собирать... неоднородность и плотность структуры шарика при порошковой металлургии - тоже под вопросом. Насколько он может быть менее нагружаемым по сравнению с обычным? Печатать в космосе? Тогда нужна технология автоматической и компактной пост-обработки поверхности.

ЦитироватьСтарый пишет:
На Раз не вижу печати

ЦитироватьСтарый пишет:
на Два не вижу подшипник.

ЦитироватьSalo пишет:
Российский 3D принтер по металлу
 https://youtu.be/yzR7qiqFA1Y


 
https://youtu.be/yzR7qiqFA1Y (https://youtu.be/yzR7qiqFA1Y)

ЦитироватьРКС ПРИГЛАСИЛА РОССИЙСКИЕ ВУЗЫ К СОВМЕСТНОМУ РАЗВИТИЮ АДДИТИВНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ И ПОИСКУ НОВЫХ МАТЕРИАЛОВ
26.05.2016 14:54

 

   АО «Российские космические системы» (РКС, входит в Госкорпорацию «РОСКОСМОС») пригласило ведущие технические вузы страны к совместному активному поиску новых материалов и развитию так называемых аддитивных технологий. Участие вузов в обеспечении интересов ракетно-космической промышленности и эффективность взаимодействия отечественной науки с холдингами РОСКОСМОСА обсуждались на прошедшем в Российском университете дружбы народов (РУДН) круглом столе.

    

   Профильным для космического приборостроения вузам поставлена задача активизировать разработку новых материалов и функциональных покрытий, используемых для защиты от факторов космического пространства, включая радиацию. От ее воздействия зависит работа микроэлектронных компонентов, используемых в аппаратуре спутников навигации, связи и дистанционного зондирования Земли. Повышение стойкости к ионизирующему излучению позволит увеличить срок активного существования комплексов и систем.

    

Цитировать

      Замгендиректора по стратегическому развитию и инновациям РКС Евгений НЕСТЕРОВ: «В РКС создается система взаимодействия с научными центрами для разработки технологий, материалов и компонентов с новыми свойствами. Мы заинтересованы в участии ведущих российских вузов в развитии отечественной высокотехнологичной инфраструктуры космического приборостроения и приглашаем коллег к этой важной работе».

    

   Представителей Национального исследовательского ядерного университета «МИФИ», Московского физико-технического института (МФТИ), Национального исследовательского технологического университета «МИСиС» привлекают к разработке материалов с длительным сроком существования, поиску новых технологий высокоточной механообработки для производства микроминиатюрных волноводов, используемых в радиоэлектронной аппаратуре. Обсуждаются перспективы совместных решений в области производства компонентов на основе низкотемпературной совместно обжигаемой керамики (LTCC-керамики; новая технология существенно повышает живучесть аппаратуры в космосе).

    

   Так называемые аддитивные технологии (AF, Additive Manufacturing), основанные на добавлении материала и внедряемые в аэрокосмической сфере и приборостроении, позволяют получать изделия сложной формы более дешевым и быстрым способом. В РКС создается полноценная среда для такого 3D-моделирования и производства. Компания заинтересована в развитии аддитивных технологий с прицелом на космос – с применением металлов (алюминий, титан и других) и на основе новых материалов, которые можно будет применять в космическом пространстве.

ЦитироватьЛучшей технологией для промышленности члены жюри бизнес-клуба ЦИПР назвали разработку компании «Анизопринт» – использование композитных материалов в 3D-печати. Технология позволяет изготавливать на 3D-принтере детали из особого материала, который, по словам создателей, в 20 раз прочнее обычного пластика, в 1,5 раза прочнее алюминия. То есть «почти такой же прочный, как титан, и при этом весит в четыре раза меньше».
В настоящее время продукт находится на стадии опытной эксплуатации. Изготовлено более 20 изделий в рамках пилотных проектов для партнеров «Анизопринта»: НПО «Техномаш», ОНПП «Технология», НПО «Сатурн», «Здравпринта», «Иннопрактики», TIGHITCO Inc. и др.
Компания «Анизопринт» была основана 26 июня 2015 года. Ранее стартап выполнил НИОКР на сумму 15 тыс. долларов и получил грантовое финансирование: 1 млн рублей от фонда Бортника и около 1 млн рублей от фонда «Сколково».

ЦитироватьАлексей Ларин пишет:
Керамический российский 3D принтер, хотя точностью не отличается.

Цитировать27 июня, 10:56
ФПИ и ВИАМ впервые провели успешный эксперимент по запуску малогабаритного газотурбинного двигателя, созданного на основе аддитивных технологий
 (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/104349.jpg)
 

Фонд перспективных исследований и Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов (ВИАМ) ведут совместные исследования по созданию перспективных металлопорошковых материалов и разработке аддитивных технологий производства сложнопрофильных деталей машин и механизмов. С этой целью на базе ВИАМ создана и действует лаборатория Фонда, обеспеченная самым передовым техническим и технологическим оборудованием.

На прошлой неделе ученым удалось организовать и успешно провести демонстрационный эксперимент по подтверждению работоспособности малогабаритного газотурбинного двигателя, узлы и агрегаты которого изготовлены из разработанных совместно с ВИАМ металлопорошковых композиций и режимов аддитивного производства.

Такой эксперимент прошел на территории нашей станы впервые. Ранее с использованием аддитивных технологий удавалось изготавливать лишь отдельные детали двигательных установок, не подверженные высоким нагрузкам. В эксперименте ФПИ и ВИАМ участвовал двигатель в целом.

«В целом мы довольны полученным по итогам эксперимента результатом, который можно назвать промежуточным для того объема работ, который запланирован у нас совместно с ВИАМ. Очевидно, что мы будем и дальше совместно работать по развитию в нашей стране аддитивных технологий, в направлении расширения номенклатуры сопутствующих материалов, а также создания собственных, не имеющих мировых аналогов, установок 3-D печати», - отметил по завершении эксперимента заместитель генерального директора ФПИ – руководитель направления химико-биологических и медицинских исследований Александр Панфилов.

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/104353.jpg)
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/104352.jpg)
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/104350.jpg)
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/104351.jpg)
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/104348.jpg)
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/104355.jpg)
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/104354.jpg)

ЦитироватьУченые РФ представили промышленный 3D-принтер стоимостью 30 млн рублей на "Иннопроме"
 12 июля, 10:18 UTC+3
 По словам ученых, более 75% деталей аддитивной машины отечественного производства  
 https://phototass2.cdnvideo.ru//tass/m2/uploads/v/26104.video_hd.mp4 (https://phototass2.cdnvideo.ru//tass/m2/uploads/v/26104.video_hd.mp4)
https://phototass2.cdnvideo.ru//tass/m2/uploads/v/26104.video_hd.mp4
  © ТАСС  
 
ЕКАТЕРИНБУРГ, 12 июля. /ТАСС/. Российские ученые представили отечественный 3D-принтер, на котором можно будет печатать широкий спектр изделий - от ювелирных до сверхпрочных промышленных деталей из титана. Об этом во вторник ТАСС сообщил директор Регионального инжинирингового центра Уральского федерального университета (УрФУ) Алексей Фефелов.
"На "Иннопроме" мы представляем отечественный промышленный 3D-принтер, который работает с металлическими порошками из меди, алюминия, железа, титана. Ориентировочная стоимость аддитивной машины - 30 млн рублей. Это в 2 раза дешевле импортных аналогов", - сказал Фефелов.
По данным разработчиков, скорость плавления на данном 3D-принтере - до 2 м в секунду. "Это скорость, с которой летает луч лазера. Нам удалось добиться таких высоких показателей. Максимальная температура плавления - более 3 тыс. градусов", - уточнил руководитель отдела развития Регионального инжинирингового центра Петр Москвин.
По словам ученых, более 75% деталей аддитивной машины отечественного производства. "Из импортного - это оптика и пневматика. А вот уникальные лазеры из Фрязино (Московская область). Самое основное - это "мозги" принтера - программное обеспечение создано УрфУ. Мы планируем, что через год достигнем 90% отечественных деталей", - уточнил Москвин.
На данный момент ученые разрабатывают линейку из 14 отечественных аддитивных машин. "Если финансирование будет поступать, то в серийное производство 3D-принтеры мы сможем запустить уже через год - летом 2017 года", - добавил Фефелов.
"Иннопром" - одна из крупнейших промышленных выставок в России, которая проводится в Екатеринбурге с 2010 года. Посвящена высокотехнологичным разработкам и проектам российских и зарубежных компаний в различных областях: промышленности, строительстве, медицине, экологии, коммуникациях, образовании, транспорте. В 2015 году страной- партнером выставки стала КНР, в нынешнем - Индия. "Иннопром-2016" проходит с 11 по 14 июля, ожидается более 50 тыс. гостей из 95 стран, планируется, что на форуме подпишут около 40 соглашений.

ЦитироватьВиктор Зотов пишет: 
А у себя когда будет в достаточном количестве?

Цитировать-осуществление пилотного проекта по выпуску конструкторской документации в системе 3D-моделирования Siemens NX;
-участие в работах по лазерному спеканию гранул для изготовления деталей; узлов и элементов конструкции ЖРД (аддитивные технологии) (ОКР «СЛС»).

ЦитироватьSalo пишет:
Выполнение опытно-конструкторской работы «Разработка технологии формообразования сложнопрофильных объемных деталей и узлов турбонасосных агрегатов жидкостных ракетных двигателей путем селективного послойного лазерного спекания металлических порошковых материалов» (шифр ОКР: «СЛС»)
 http://zakupki.gov.ru/44fz/filestore/public/1.0/download/priz/file.html?uid=05E8D9F4516A0066E053AC1107255EB3

ЦитироватьRik ISS-fan пишет:
A Vulcain 2.2 or 2.3 (2.2 is already planned if I'm not mistaken) would be a much more logical drop in replacement. Vulcain 2.2 has 3D printed Turbopumps if I'm not mistaken.
A new injector design (additive manufactured) and ignition system would lower the cost of a Vulcain engine a lot.

Цитироватьперегрев (https://glav.su/members/12582/) пишет:
Обе технологии сильно лучше традиционной.
Сварка по ребрам тракта охлаждения было впервые продемонстрирована, емнип, Вольво лет 5 назад.
Аддитивное сопло пока никто не делал, все упирается в размеры камеры принтера. Пионеры и законодатели мод тут амеры. Ходили слухи, что у них серийно изготавливаются принтеры с камерой более 1 м3, но они их не поставляли даже союзникам. Если это прототипирование, подчеркиваю "если", то налицо колоссальный технологический прорыв.
Для сравнения, по традиционной технологии такое сопло будет иметь производственный цикл пол-года (плюс, минус). По аддитивной технологии - недели две, три. Плюс ко всему по всем показателям (прочность, точность профиля, геометрия тракта и гидравлические характеристики и т.д.) сопло изготовленное на 3D принтере будет несравнимо лучше паянного.
Но, опять же, если там такое сопло. Я запросто могу ошибаться.

Цитировать

ЦитироватьЦитата: Senya от 08.03.2017 07:33:43
А можно чуть развернуть для ликбеза? Что такое утяжины, отчего они образуются, как выглядят? И примерно на двух третях высоты - это не сварной шов?
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/122573.jpg)

перегрев (https://glav.su/members/12582/) пишет:
Утяжиной на жаргоне называют деформацию (прогиб) внешней оболочки сопла (камеры) между фрезерованными ребрами внутренней оболочки. Происходит он при пайке, выглядит примерно так
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/330184.png)
Вот на здесь хорошо видно как это выглядит на реальной матчасти
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/227918.jpg)
P.S. Да мне тоже показалось, что там сварной шов.

Цитировать

ЦитироватьЦитата: v0v от 08.03.2017 09:50:22 (https://glav.su/forum/2-science/101/4305117-message/#message4305117)
Вот тут пишут про использование аддитивной технологии в BE-4:
https://3dprint.com/163811/add itive-manufacturing-blue-origi n/ (https://3dprint.com/163811/additive-manufacturing-blue-origin/)

Насколько я понял, только вот этот насос (предварительный бустер, если буквально переводить, тапками не кидайтесь!) производится по 3-D технологии:
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124653.jpg)

перегрев пишет:
Абсолютно не настаиваю на сопле. Но и корпус бустера (совершенно корректный термин, кстати) тоже звоночек не из веселых. Здоровый, зараза. Раз в пять больше тех образцов, изготовленных по аддитивным технологиям, что я видел вживую. Вот все то, что я писал про сопло справедливо и для такого железа.
P.S. Кстати по ссылке, методом прототипирования также изготавливаются корпус турбины, роторы ТНА, гидротурбина бустера... Нда уж (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/138401.gif)

Цитировать

ЦитироватьЦитата: slavae от 08.03.2017 15:23:14 (https://glav.su/forum/2-science/101/4305583-message/#message4305583)
Возможности лаборатории аддитивных технологии АО «НПО «ЦНИИТМАШ»
PDF-ка по железным принтерам (http://interplastica.ru/files/19%281%29.pdf), искал ссылки за последний месяц.

Не только ЦНИИТМАШем единым, не только... Как говорится "не только лишь все ЦНИИТМАШ" (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/41918.gif)
Но между "возможностями лаборатории" и реальным железом (даже не серийным) дистанция огромного размера. Например для производства порошка установка сложнее и дороже, чем сам принтер
Насколько я знаю работы в этом направлении у нас интенсивно ведутся, но отстаем мы сильно.

Цитировать

ЦитироватьЦитата: VVSector от 09.03.2017 14:20:11
Думаю, через год уже и не сильно будет.

И через год будет "сильно". "Не сильно" будет когда будет промышленное производство порошков из отечественных материалов. К слову, принтер проще сделать, как мне говорили, чем атомомайзер, так вроде называется хрень для производства порошков. "Не сильно" будет когда пойдет какая-то серия изделий изготовленных по аддитивной технологии.

ЦитироватьЦитата: Цитата
Уж очень большие дядьки с оооочееень большими ресурсами это дело сейчас двигают.

Тут да, тема в приоритете.

ЦитироватьЦитата: Цитата
А уж порошки, порошки - всякие вольфрамии с молибдениями и титаниями разными...Еще в 2013 году в Питере докладывалось, что уже можем выдавать килограммов детали в час больше чем французы, к тому же с точностью контуров на порядок выше "ихней".

Я Вас умоляю! (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/41918.gif) Докладывать у нас умеют как нигде. (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/41918.gif) Но дело не в этом. Отставание есть, но никакой трагедии я в этом не вижу. В конце концов наивно ожидать, что мы как бык овцу покроем тех, кто такую технологию придумал. Главное, что этой технологии уделяется огромное внимание.

ЦитироватьЦитата: Цитата
Понимание есть и оно абсолютно четкое - за этим будущее. Слышал даже слова "новая технологическая эра/передел" (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/138400.gif), с чем согласен.  Перспективы захватывающие, вплоть до полного ухода в небытие традиционных методов обработки металлов.

Опять таки да. Технология прорывная. Главное критически не отстать.

P.S. Присутствовал на одном крупном совещании для которого был подготовлен большой доклад по достижениям по прототипированию на одном, отдельно взятом предприятии (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/41918.gif).В наличии были практически все-все-все "эффективные менеджеры"+приглашенные эксперты и консультанты. Так вот доклад не состоялся. По слухам, из-за убедительной просьбы "кровавой гэбни" (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/41918.gif) не афишировать

Цитировать1.3. Применение аддитивных технологий в аэрокосмической отрасли

Аддитивные технологии – сравнительно новый вид технологий, разрабатывающийся со второй половины двадцатого века, а активно применяющийся в разных отраслях, в частности, в промышленности и машиностроении, только последние двадцать лет, когда появились первые аддитивные машины. Основной принцип заключается в том, что изделие создается при помощи послойного добавления материала различными способами, такими как наплавление или напыление порошка, жидкого полимера или композитного материала.
В настоящее время аддитивные технологии получили широкое распространение и продолжают бурно развиваться и внедряться. Это неудивительно, т.к. такие технологии позволяют изготовить изделия, которые невозможно получить по классической технологии, а в некоторых случаях применять аддитивные технологии просто намного эффективнее. Ведь они позволяют изготовлять детали изделий, приспособления и даже целые сборки.
Одним из наиболее распространённых методов, относящихся к аддитивным технологиям, является метод селективного лазерного спекания (Рис. 1.5).
Этот метод получил широкое распространение благодаря высокой скорости и точности получаемых изделий, а также возможности изготовления изделий из различных материалов, в том числе металлов.
 (https://forum.novosti-kosmonavtiki.ru/forum/file/69534)
Однако у этого метода, как и у других методов, относящихся к аддитивным технологиям, есть вопросы, которые и в настоящее время еще не решены и накладывают на их применение определенные ограничения. Во-первых, это вопрос получения изделия из заданного материала, и, во-вторых – это закупка порошка материала в нужном количестве. Номенклатура выпускаемых порошков сильно ограничена, все их составы соответствуют европейским стандартам и нормативам, а изготовление порошка заданного состава имеет смысл при больших объемах. В-третьих – не исследованы до конца вопросы прочности и герметичности получаемых изделий. При этом не следует забывать, что стоимость изготовления детали методом СЛС все же достаточно высока, и в зависимости от сложности изделия вопрос эффективности применения этого метода требует отдельной проработки. Все эти вопросы в настоящий момент накладывают существенные ограничения на применение аддитивных технологий при изготовлении ракетно-космической техники. Широкая номенклатура материалов, из которых изготавливаются детали РКТ, не соответствует составу выпускаемых порошков, в совокупности с высокой сложностью замены материала детали в изделии, а также отсутствие информации о свойствах получаемого материала, в настоящий момент не дают возможность изготавливать непосредственно детали РКТ с помощью аддитивных технологий. Для этого требуется корректировка КД, стандартов и проведение дополнительных подтверждающих испытаний.
Тем не менее, есть широкий круг возможностей применения аддитивных технологий в производстве РКТ, таких как изготовление оснастки, инструмента, макетирование и прототипирование.
При этом основные аэрокосмические гиганты, такие как Pratt&Witney, GE Aviation, EADS, Boeing и другие уже сейчас широко применяют аддитивные технологии для изготовления деталей своих изделий и при их производстве, изготавливая этим способом десятки тысяч деталей и узлов. Положено начало изготовления деталей методом СЛС и на российских предприятиях, таких как ОАО «Авиадвигатель», ОАО АКБ «Якорь», ОАО «НПО Сатурн» (Рис. 1.6) [4].
Поэтому аддитивные технологии, несомненно, перспективнейшее направление, в том числе и в ракетно-космической отрасли, и требует скорейшей адаптации и внедрения в производство.
 (https://forum.novosti-kosmonavtiki.ru/forum/file/69535)

ЦитироватьSalo пишет:
Однако у этого метода, как и у других методов, относящихся к аддитивным технологиям, есть вопросы, которые и в настоящее время еще не решены и накладывают на их применение определенные ограничения. Во-первых, это вопрос получения изделия из заданного материала, и, во-вторых – это закупка порошка материала в нужном количестве. Номенклатура выпускаемых порошков сильно ограничена, все их составы соответствуют европейским стандартам и нормативам, а изготовление порошка заданного состава имеет смысл при больших объемах. В-третьих – не исследованы до конца вопросы прочности и герметичности получаемых изделий. При этом не следует забывать, что стоимость изготовления детали методом СЛС все же достаточно высока, и в зависимости от сложности изделия вопрос эффективности применения этого метода требует отдельной проработки. Все эти вопросы в настоящий момент накладывают существенные ограничения на применение аддитивных технологий при изготовлении ракетно-космической техники. Широкая номенклатура материалов, из которых изготавливаются детали РКТ, не соответствует составу выпускаемых порошков, в совокупности с высокой сложностью замены материала детали в изделии, а также отсутствие информации о свойствах получаемого материала, в настоящий момент не дают возможность изготавливать непосредственно детали РКТ с помощью аддитивных технологий. Для этого требуется корректировка КД, стандартов и проведение дополнительных подтверждающих испытаний.

ЦитироватьРосатом планирует изготовить образец 3D-принтера нового поколения к концу года
22 марта, 12:11 UTC+3
 Первый замгендиректора АО "Наука и инновации" сообщил, что применение 3D-принтер нового поколения найдет как в атомной отрасли, так и в медицине
 
МОСКВА, 22 марта. /ТАСС/. Росатом планирует к концу 2017 года изготовить образец принтера для трехмерной печати металлических и композитных изделий. Применение 3D-принтеры нового поколения найдут не только в атомной отрасли, но и в медицине, сообщил первый заместитель генерального директора АО "Наука и инновации" (научный дивизион Росатома) Алексей Дуб на форуме NDExpo-2017.
"У промышленного производства принтеров для трехмерной печати металлических изделий большое будущее и не только в атомной отрасли, - сказал Дуб. - Потребность медицинских учреждений нашей страны только в эндопротезах, которые можно изготавливать на 3D-принтерах, до 100 тыс. в год. Только этот рынок можно оценить в цифру более 8 млрд рублей. И это лишь одно направление использования изделий, выполненных методом трехмерной печати".
Он отметил, что создание 3D-принтера нового поколения, который будет способен печатать не только металлические, но и композитные изделия, еще больше расширит спектр возможного применения этой технологии.
Сейчас в госкорпорации "Росатом" уже создан и проходит испытания пилотный образец типового ряда 3D-принтеров (Melt Master3D 550), предназначенный для изготовления сложнопрофильных изделий из порошков металлов и сплавов методом селективного лазерного плавления. Кроме того, создано техническое обоснование типового ряда оборудования для разных типов трехмерной печати, все оно будут функционировать на базе отечественного программного обеспечения, гармонизированного с возможностью создания изделий нового дизайна с топологической оптимизацией. Металлические порошки для 3D-принтера также будут производиться в нашей стране. Планируется, что стоимость отечественного принтера будет на 20% ниже зарубежных аналогов, а характеристики - выше.
Основным вопросом в настоящее время является ускоренное создание нормативной базы для использования технологии в качестве полноценной составляющей серийного производства, отметили в научном дивизионе Росатома.
Развитие аддитивных технологий - перспективное стратегическое направление деятельности госкорпорации. Научный дивизион Росатома сформирован на базе АО "Наука и инновации", которое сейчас руководит деятельностью 12 институтов и научных центров. Его задача повысить конкурентоспособность продукции и услуг Росатома за счет улучшения и успешной коммерциализации существующих технологий и разработки новых.

ЦитироватьАддитивные технологии: настоящее и будущее
 
23 марта 2017 года во Всероссийском научно-исследовательском институте авиационных материалов (ВИАМ) прошла III Международная конференция "Аддитивные технологии: настоящее и будущее".
 Аддитивные технологии с полным основанием относят к технологиям XXI века. Они в определяющей степени создают условия перехода промышленности к производственным технологиям нового поколения, которые принципиально меняют весь технологический уклад и влекут за собой изменение всего производственного цикла. Степень их использования в промышленном производстве является верным индикатором индустриальной мощи и инновационного развития государства.
 На сегодняшний день ВИАМ является одним из лидеров в развитии аддитивных технологий в нашей стране. Именно поэтому институт стал главной площадкой для обсуждения важнейших вопросов в данной области. В этом году в работе конференции приняли участие более 500 человек из 200 организаций. Добавим, что мероприятие посетил заместитель Министра промышленности и торговли Российской Федерации Олег Евгеньевич Бочаров.
 Как отметил Генеральный директор ВИАМ, академик РАН Евгений Николаевич Каблов, сегодня в мире аддитивные технологии переживают бум, фактически - это новая промышленная революция. "Аддитивные технологии - это важнейшее направление, которое постоянно будет находиться в поле зрения руководства страны", - подчеркнул он.
 В своем докладе Генеральный директор ВИАМ напомнил об утвержденной указом Президента РФ "Стратегии научно-технологического развития Российской Федерации". По словам Евгения Каблова, одним из основных инструментов, обеспечивающих преобразование фундаментальных знаний, поисковых и прикладных научных исследований в продукты и услуги, способствующие достижению лидерства российских компаний, должна стать Национальная технологическая инициатива.
 В феврале этого года Президиум Совета при Президенте РФ по модернизации экономики и инновационному развитию России одобрил дорожную карту "Технет" Национальной технологической инициативы. "Одним из основных направлений реализации дорожной карты является создание партнерств - совместных центров компетенций по приоритетным направлениям НИОКР в таких областях, как цифровое проектирование и моделирование, новые материалы, аддитивные технологии, промышленная сенсорика, робототехника", - подчеркнул Евгений Каблов.
 По его словам, сегодня отмечается увеличение интереса к аддитивным технологиям со стороны различных научных и промышленных организаций России, расширяются сферы применения этих технологий. Но существует несколько факторов, сдерживающих широкое внедрение аддитивных технологий в серийное производство. В частности, это отсутствие отечественного оборудования и программного обеспечения, обеспечивающего формирование единой информационной среды на базе цифровых технологий.
 Генеральный директор ВИАМ также отметил недостаточное взаимодействие отраслевых центров компетенции аддитивных технологий в области разработки оборудования, программного обеспечения и материалов. "Необходимо создание консорциумов на базе институтов РАН, ГНЦ и национальных исследовательских центров", - заявил он.
 Евгений Каблов констатировал, что актуальным направлением развития аддитивных технологий в России является разработка системы государственных стандартов. "Особо следует отметить важность широкого общественного обсуждения первых редакций двух стандартов в области аддитивного производства, а также разработку в 2017 году восьми проектов стандартов", - сообщил руководитель ВИАМ.
 Еще одним очень важным направлением является начало работ по сертификации аддитивных технологий в авиационной промышленности. К слову, в апреле этого года ВИАМ выпустит первый паспорт на отечественный жаропрочный никелевый сплав ЭП648ПС.
 По мнению Евгения Каблова, для широкого внедрения в нашей стране аддитивных технологий необходимо сформировать в рамках Национальной технологической инициативы отдельную государственную программу развития и внедрения в Российской Федерации аддитивных технологий. В частности, она должна включать создание единой информационной среды на базе цифровых технологий, создание производства отечественных материалов нового поколения, а также разработку отечественного оборудования, национальных стандартов и нормативной документации. Кроме того, в данную программу необходимо включить совершенствование системы подготовки кадров по базовым инженерным специальностям, прежде всего на базе корпоративных и национальных исследовательских университетов с выпуском соответствующих образовательных стандартов.
 В своем докладе Евгений Каблов также рассказал о сотрудничестве ВИАМ с государственными корпорациями, вузами и промышленными предприятиями в области аддитивных технологий. Ярким примером такого взаимодействия является работа с ОДК. Так, в корпорации была принята концепция развития аддитивного производства, ключевую роль в ее разработке сыграл ВИАМ.
 По словам Евгения Каблова, в рамках сотрудничества с Фондом перспективных исследований ВИАМ совместно с ОКБ им. М.П. Симонова приступил к разработке на базе аддитивного производства перспективных малоразмерных газотурбинных двигателей в классе тяг 20 и 150 кгс для беспилотных летательных аппаратов.
 "Внедрение инновационных решений в конструкцию разрабатываемых МГТД позволит снизить массу двигателя за счет топологической оптимизации деталей сложной геометрии, таких как камера сгорания, турбина, центробежный компрессор", - отметил он.
 Заместитель Министра промышленности и торговли Российской Федерации Олег Евгеньевич Бочаров от имени ведомства поприветствовал участников конференции. По его словам, данная конференция - это прекрасная возможность для специалистов всесторонне обсудить наиболее актуальные вопросы по внедрению всех имеющихся достижений в области аддитивного производства.
 Кроме того, замминистра призвал специалистов в области аддитивных технологий к кооперации для решения задач отрасли, а также предложил участникам конференции обсудить пути ее развития.
 Заместитель генерального директора - генеральный конструктор АО "Объединенная двигателестроительная корпорация", доктор технических наук Юрий Николаевич Шмотин рассказал о развитии аддитивных технологий в ОДК.
 "Основная  задача, которую мы планируем решить с помощью применения аддитивных технологий, - это производить конкурентоспособную продукцию, -  отметил он. - 3D-печать позволит удешевить продукцию и повысить ее эксплуатационные характеристики. При этом коэффициент использования материалов возрастает с 0,1 до 0,98, то есть практически безотходное производство. Время создания детали, как предполагается, сократится на 80 процентов. Кроме того, в ОДК ставится задача внедрить аддитивные технологии и в ремонт двигателей".
 По его словам, при внедрении аддитивных технологий конструктор и технолог начинают работать вместе, при этом по-другому ставятся задачи при проектировании детали: количество деталей в двигателе будет, к примеру, не девять тысяч, а четыре. "К 2030 году мы должны сделать так, чтобы количество деталей в массе двигателя достигало 20 процентов, но амбициозная задача 30-35 процентов", - сказал Юрий Шмотин.
 Заместитель главного инженера АО "ОДК-Авиадвигатель" по аддитивным технологиям Александр Григорьевич Аксенов выступил с докладом "Аддитивные технологии в программах создания авиационных двигателей семейства ПД-14 и ПД-35".
 Первый заместитель генерального директора АО "Наука и инновации", доктор технических наук Алексей Владимирович Дуб сделал доклад о реализации программы развития новых производственных технологий в Госкорпорации "Росатом" в 2016 году.
 
 После пленарного заседания работа конференции продолжилась по двум секциям.
 
 Секция №1
 "Материаловедение и технологические процессы аддитивного производства"
 
 Кандидат технических наук Никита Андреевич Щипаков (ФГАУ "НУЦСК" при МГТУ им. Н.Э. Баумана) выступил с докладом "Особенности неразрушающего контроля изделий, изготовленных аддитивными технологиями".

 Представитель ВИАМ, кандидат технических наук Александр Геннадьевич Евгенов сделал доклад "Перспективы разработки высокопроизводительных режимов селективного лазерного сплавления жаропрочных сплавов на основе никеля для изготовления деталей ГТД".

 Доктор технических наук Сергей Георгиевич Паршин из ФГАОУ ВО "Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого" рассказал об аддитивном изготовлении металлических изделий дуговой наплавкой с подачей активированной проволоки.
 
 Доктор технических наук Николай Васильевич Петрушин (ВИАМ) подготовил доклад "Кристаллографическая структура, микроструктура и фазовый состав жаропрочного сплава ЖС32, полученного методом СЛС на монокристаллической подложке".
 
 Представитель ФГБОУ ВО "Удмуртский государственный университет", кандидат физико-математических наук Михаил Дмитриевич Кривилев представил доклад "Получение градиентных материалов селективным лазерным плавлением: эксперимент, моделирование, технология".
 
 "Усталостные характеристики литейных жаропрочных никелевых сплавов, полученных методом селективного лазерного сплавления" - тема доклада сотрудника ВИАМ, кандидата технических наук Михаила Александровича Горбовца.
 
 Доктор технических наук Павел Алексеевич Кузнецов (ГНЦ ФГУП "ЦНИИ КМ "Прометей") рассказал об особенностях механических и коррозионных свойств нержавеющих сталей.
 
 Алексей Игоревич Курчев из АО "ОДК-Авиадвигатель" рассказал о ремонте деталей ГТД методом лазерной порошковой наплавки LMD.
 
 Представитель ВИАМ Антон Николаевич Раевских выступил с докладом "Исследование особенностей структуры никелевых жаропрочных сплавов, полученных селективным лазерным сплавлением, с применением метода дифракции обратно-отраженных электронов (EBSD/ДОЭ)".
 
 Игорь Владимирович Беркутов (ООО "НТЦ "Эталон") сообщил о результатах экспериментальных исследований ультразвуковых методов контроля качества сложнопрофильных заготовок и изделий, полученных селективным лазерным сплавлением.
 
 Игорь Владимирович Беркутов (ООО "НТЦ "Эталон") сообщил о результатах экспериментальных исследований ультразвуковых методов контроля качества сложнопрофильных заготовок и изделий, полученных селективным лазерным сплавлением.
 
 Сотрудник ПАО "НПО "Сатурн", кандидат технических наук Кирилл Андреевич Виноградов представил вниманию участников конференции доклад "Применение инновационных методов проектирования и изготовления деталей ГТД".
 
 Представитель  ВИАМ, кандидат физико-математических наук Павел Николаевич Медведев в своем докладе рассмотрел вопрос формирования структуры и кристаллографической текстуры в жаропрочных никелевых сплавах в процессе СЛС.
 
 Кандидат технических наук Александр Александрович Сапрыкин (ФГБУН Институт физики прочности и материаловедения СО РАН) рассказал о способе получения низкомодульных сплавов на основе системы титан-ниобий селективным лазерным сплавлением.
 
 Представитель ВИАМ, кандидат технических наук Денис Владимирович Зайцев проинформировал собравшихся о строении и идентификации фаз в жаропрочных никелевых сплавах, синтезированных методом СЛС.
 
 Жанна Александровна Сентюрина из ОАО "Композит" подготовила доклад "Исследование влияния ориентации образцов при селективном электронно-лучевом сплавлении на микроструктуру и свойства сплава ВТ6с".
 
 Иван Александрович Редькин (ОК РУСАЛ) сделал доклад "Порошковые материалы ОК РУСАЛ для аддитивных технологий".
 
 Кандидат физико-математических наук Александр Кириллович Петров (ФГБОУ ВО "МГУ им. М.В. Ломоносова") рассказал об основных направлениях развития аддитивных технологий в московском университете.
 
 Секция №2
 "Программное обеспечение, моделирование и оборудование для аддитивных технологий"
 
 Доктор физико-математических наук Владимир Егорович Пуха (ФГБУН "Институт проблем химической физики" РАН) выступил с докладом "Основы 2D- и 3D-технологий высокотемпературных керамик с использованием сверхзвуковых струй".
 
 Доктор технических наук, профессор Глеб Андреевич Туричин (ФГБОУ ВО Санкт-Петербургский государственный морской технический университет) подготовил доклад "Аддитивные технологии и оборудование для высокоскоростного изготовления деталей и компонентов крупногабаритных изделий".
 
 Валерий Рамилевич Фатхриев из ООО "Би Питрон СП" сообщил о программных решениях Dassault Systemes для оптимизации конструкции изделий и подготовки аддитивного производства.
 
 Представитель ООО "Эм-Эс-Си Софтвэр РУС", кандидат технических наук Сергей Андреевич Сергиевский сделал доклад "Компьютерное моделирование процесса печати на 3D-принтерах деталей из металлов с использованием программного комплекса Simufact Additive".
 
 Сотрудник ФГБОУ ВО "МГТУ им. Н.Э. Баумана", кандидат технических наук Ольга Владимировна Белова рассказала о потенциале применения аддитивных технологий в энергетике.
 
 Бенуа Жобер Николя из компании AddUp (Франция) рассказал об оборудовании AddUp для селективного лазерного плавления и оборудовании BeAM для лазерной газопорошковой наплавки.
 
 Представитель ФГУП "НАМИ" ГНЦ РФ Кирилл Николаевич Казмирчук подготовил доклад "Цифровое производство в машиностроении".
 
 Антон Сергеевич Аксенов (АО "ВНИИ "Сигнал") выступил с докладом "Применение 3D-печати для создания корпусной детали из композитного материала".
 
 Иван Сергеевич Головунин (Shanghai Union Technology Corporation (UnionTech), Китай) рассказал об опыте применения SLA-технологии UnionTech в аэрокосмической отрасли.
 
 Представитель АО "Консистент Софтвеа Дистрибушн" Кирилл Федорович Меренков проинформировал участников конференции о применении аддитивных установок печати металлами в промышленности.
 
 Кандидат химических наук Валерий Иванович Путляев (ФГБОУ ВО "МГУ им. М.В. Ломоносова") подготовил доклад "Стереолитографическая 3D-печать кальцийфосфатной биокерамики со сложной архитектурой порового пространства".
 
 Сергей Геннадиевич Селезнев из ООО "ИФ АБ Универсал" представил доклад "Результаты разработки опытной установки послойного синтеза деталей из металлических порошков "Инженерной фирмы АБ Универсал".
 
 Доклад сотрудника ФГУП "ЦАГИ" ГНЦ РФ Валерия Викторовича Зиняева был посвящен исследованию применения SLM-технологий при изготовлении конструктивных элементов аэродинамических моделей металлического порошка.
 
 Павел Андреевич Алейников (ООО "Остек-СМТ") сообщил об опыте применения компьютерной томографии в аддитивном производстве на отечественных предприятиях.
 
 Представитель ФГБУН Институт машиноведения им. А.А. Благонравова РАН, кандидат технических наук Татьяна Михайловна Томилина сравнила традиционные и аддитивные методы применительно к созданию эффективных виброизоляторов и звукопоглотителей.
 
 Отметим, что Жанне Сентюриной и Валерию Путляеву были вручены памятные подарки за лучшие доклады.
 
 По итогам конференции было принято решение.
 
 Своими впечатлениями о прошедшей конференции поделились ее участники.
 
 Павел Кузнецов, ГНЦ ФГУП "ЦНИИ КМ "Прометей"
 ВИАМ, насколько мне известно, достаточно давно работает в направлении развития аддитивных технологий, поэтому сегодняшняя конференция проходит здесь не случайно и представляет огромный интерес. Все представленные доклады абсолютно разноплановые, что в полной мере подтверждает тот факт, что отечественные предприятия в скором времени перестроятся на 3D-принтинг.
 
 Михаил Кривилев, ФГБОУ ВО "Удмуртский государственный университет":
 Конференция способствует обмену опытом в такой революционной области промышленности, как аддитивные технологии. Безусловно, что именно на основе обмена опытом между специалистами должны вырабатываться новые пути для развития этого направления.
 
 Ольга Белова, ФГБОУ ВО "МГТУ им. Н.Э. Баумана":
 Уверена, что сегодняшняя конференция будет способствовать выработке эффективных механизмов взаимодействия в области развития аддитивных технологий в России. Хотелось бы выразить благодарность руководству ВИАМ за высокую организацию мероприятия.

ЦитироватьЕдиный центр аддитивных технологий будет создан на базе НПО "Сатурн"
    (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/187122.jpg)
    
 Москва. 29 марта. АвиаПорт - Госкорпорация Ростех создаёт единый центр аддитивных технологий (ЦАТ) на базе рыбинского предприятия НПО "Сатурн" (входит в "Объединённую двигателестроительную корпорацию"), сообщила пресс-служба госкорпорации.
 
 Аддитивные технологии планируется использовать при производстве перспективных российских газотурбинных двигателей, которые будут сертифицированы в период с 2025 по 2030 год.
 
 Решение о целесообразности создания центра совместного развития аддитивных технологий было принято на состоявшемся на базе НПО "Сатурн" совещания с участием представителей крупнейших интегрированных компаний аэрокосмической отрасли: "Объединённой авиастроительной корпорации, "Объединённой двигателестроительной корпорации" (ОДК), Госкорпорации "Роскосмос", холдинга "Вертолёты России" и других.
 
 В сообщении Ростеха говорится, что сейчас идёт формирование рабочей группы для реализации проекта. О конкретных суммах инвестиций в проект пока говорить преждевременно. "Рабочая группа ЦАТ Ростеха должна определить производственные и научно-исследовательские параметры ЦАТ, после чего будет произведена оценка инвестиций в проект", - рассказали "АвиаПорту" в госкорпорации Ростех.
 
 На сегодняшний день на предприятии "Сатурн" уже представлены все перспективные и наиболее востребованные промышленностью направления аддитивных технологий, отмечается в пресс-релизе ОДК. В корпорации отметили, что ЦАТ НПО "Сатурн" специализируется на изготовлении деталей, моделей и узлов газотурбинных двигателей авиационного и наземного применения методами послойного синтеза. Среди ключевых задач центра: повышение стабильности характеристик элементов газотурбинных двигателей (ГТД), возможность получения конструкций с уникальной топологией, сокращение цикла и стоимости изготовления деталей ГТД, а также использование в конструкции материалов, формообразование которых традиционными способами невозможно или слишком затратно.
 
 Заместитель генерального директора, генеральный конструктор ОДК Юрий Шмотин подчеркнул, что аддитивные технологии позволяют создавать высокоэффективную продукцию. При этом стоимость изготовления серийных деталей с их применением может быть в два раза ниже, чем при производстве с использованием традиционных технологий. Кроме того, АТ позволяют сократить время изготовления деталей в три раза. "Аддитивные технологии позволяют использовать принципиально новые методы проектирования, а, следовательно, в сложных механических системах, таких как газотурбинные двигатели, редукторы, вертолёты, применять меньшее количество деталей, - приводит слова Ю.Шмотина пресс-служба ОДК. - Поэтому те новые газотурбинные двигатели, которые мы разрабатываем сегодня и планируем сертифицировать в 2025-2030 годах, безусловно, должны быть выполнены методом аддитивных технологий". В ОДК ожидают, что доля деталей, изготовленных с применением аддитивных технологий, будет составлять до 20% в массе двигателя.

Цитировать (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/185973.jpg)  Caleb Henry‏ @CHenry_SN (https://twitter.com/CHenry_SN)  43 мин.43 минуты назад (https://twitter.com/CHenry_SN/status/848975440832221184)
Lockheed Martin Space Systems showing off a 3D-printed titanium tank. Expecting qualification by year's end. #33SS (https://twitter.com/hashtag/33SS?src=hash)
 (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/157629.jpg)

ЦитироватьApollo13 пишет:
http://spaceref.biz/company/aerojet-rocketdyne-tests-full-scale-rl10-3-d-prine-copper-thrust-chamber-assembly.html

ЦитироватьAerojet Rocketdyne Tests Full-Scale RL10 3-D Printed Copper Thrust Chamber Assembly Press Release - Source: Aerojet Rocketdyne Posted April 3, 2017 10:33 AM
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/115349.jpg)
©AEROJET ROCKETDYNE
RL10 Test

Aerojet Rocketdyne, a subsidiary of Aerojet Rocketdyne Holdings, Inc. (NYSE: AJRD) has successfully hot-fire tested a full-scale, additively manufactured thrust chamber assembly for the RL10 rocket engine that was built from a copper alloy using selective laser melting (SLM) technology, which is often referred to as 3-D printing.
Aerojet Rocketdyne has actively been working over the last decade to incorporate 3-D printing technology into the RL10 and other propulsion systems to make them more affordable while taking advantage of the inherent design and performance capabilities made possible by 3-D printing. This recent testing was enabled by the Defense Production Act Title III program management office located at Wright-Patterson Air Force Base near Dayton, Ohio.
"Aerojet Rocketdyne has made several major upgrades to the RL10 to enhance the engine's performance and affordability since it first entered service in the early 1960s," said Aerojet Rocketdyne CEO and President Eileen Drake. "Incorporating additive manufacturing into the RL10 is the next logical step as we look to make the engine even more affordable for our customers."
"We believe this is the largest copper-alloy thrust chamber ever built with 3-D printing and successfully tested," said Additive Manufacturing Program Manager Jeff Haynes. "Producing aerospace-quality components with additive manufacturing is challenging. Producing them with a high-thermal-conductivity copper alloy using SLM technology is even more difficult. Infusing this technology into full-scale rocket engines is truly transformative as it opens up new design possibilities for our engineers and paves the way for a new generation of low-cost rocket engines."
The 3-D printed RL10 copper thrust chamber would replace the current RL10C-1 model design that uses a very complex array of drawn, hydroformed stainless steel tubes that are brazed together to form a thrust chamber. The new chamber design is made up of only two primary copper parts and takes just under a month to print using SLM technology; reducing overall lead time by several months. The part count reduction of greater than 90 percent is significant as it reduces complexity and cost when compared with RL10 thrust chambers that are built today using traditional manufacturing techniques.
Another key benefit provided by 3-D printing is the ability to design and build advanced features that allow for improved heat transfer. For many rocket engine applications, this enhanced heat transfer capability enables a more compact and lighter engine, which is highly desirable in space launch applications.
"This full-scale RL10 thrust chamber test series further proves that additive manufacturing technology will enable us to continue to deliver high performance and reliability while substantially reducing component production costs," said RL10 Program Director Christine Cooley. "Now that we have validated our approach with full-scale testing of a 3-D printed injector and copper thrust chamber, we are positioned to qualify a new generation of RL10 engines at a much lower cost; largely attributed to the additive manufacturing capabilities we have developed and demonstrated. With the next generation of RL10 engines, we aim to maintain the reliability and performance that our customers have come to expect, while at the same time making the engine more affordable to meet the demands of today's marketplace."
Aerojet Rocketdyne is applying 3-D printing technology to many of its other products, including the RS-25 engines that will help explore deep space, and the company's new AR1 booster engine that is being developed to replace Russian-built RD-180 engines by the congressionally-mandated deadline of 2019.
Since its first operational flight in 1963, more than 475 RL10 engines have flown in space to help place numerous spacecraft into Earth orbit and propel others to explore every planet in our solar system.
Aerojet Rocketdyne is an innovative company delivering solutions that create value for its customers in the aerospace and defense markets. The company is a world-recognized aerospace and defense leader that provides propulsion and energetics to the space, missile defense and strategic systems, tactical systems and armaments areas, in support of domestic and international markets. Additional information about Aerojet Rocketdyne can be obtained by visiting our websites at www.Rocket.com and www.AerojetRocketdyne.com.
This material has been cleared for public release by the U.S. Air Force Research Laboratory, Case Number: 88ABW-2017-1178.

ЦитироватьDesign Evolution: Lockheed Martin is using 3-D Printed Parts for U.S. Military Satellites

New process cuts more than four months out of the manufacturing lead time for a component onboard the U.S. Air Force's AEHF-6 satellite             
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/121562.png)
SUNNYVALE, Calif., April 4, 2017 /PRNewswire (http://www.prnewswire.com/)/ -- When the U.S. Air Force's sixth Advanced Extremely High Frequency (AEHF-6) satellite launches into space, a 3-D printed part will be along for the ride. A Remote Interface Unit, an aluminum electronic enclosure designed to hold avionic circuits, will be the first 3-D printed part certified for use on a Lockheed Martin (NYSE: LMT) military satellite.
By going from multiple machined parts to one 3-D printed part, the team was able to save time in the design and production cycle, as well as increase the quality and consistency of the units. The lead time for manufacturing the part went from six months to only 1.5 months, with assembly time also being reduced from 12 hours to just three hours.
"3-D printing provides the ability to rapidly implement innovation by controlling production from design through implementation with one digital model," said Iris Bombelyn, vice president of Protected Communications at Lockheed Martin Space Systems. "By providing affordable, innovative solutions for our customers with a reduced timeline, we are able to adjust to the rapidly changing environment of military space."
AEHF is a global military satellite communications system that provides protected, assured communication for strategic commanders and tactical warfighters. Lockheed Martin will deliver the fourth AEHF vehicle in 2017. AEHF-5 and AEHF-6 are in production and are on track to launch in 2018 and 2019, respectively.
The qualified part onboard AEHF-6 was built using a process called Laser Powder Bed Fusion additive manufacturing, in which a laser melts and fuses aluminum metal powder layer-by-layer to build a part based on a digital design. The electronic enclosure will serve as a model for use on other programs that are designed using the A2100 satellite bus (http://www.lockheedmartin.com/commercialspace).
Across Lockheed Martin, 3-D printing is used for design prototyping, tooling and the production of affordable components. The company produced the first 3-D printed parts (http://www.lockheedmartin.com/us/news/features/2015/additive-manufacturing-space.html) to fly on an interplanetary spacecraft, Juno, which is currently orbiting Jupiter, and a 3-D printed part flew on Orion's (http://www.lockheedmartin.com/orion) first flight. Additionally, technicians are qualifying large 3-D printed fuel tanks for the modernized A2100 satellite bus.
For more information about AEHF, visit: www.lockheedmartin.com/aehf (http://www.lockheedmartin.com/aehf).

About Lockheed Martin
 Headquartered in Bethesda, Maryland, Lockheed Martin is a global security and aerospace company that employs approximately 97,000 people worldwide and is principally engaged in the research, design, development, manufacture, integration and sustainment of advanced technology systems, products and services.

ЦитироватьВ Самаре испытали камеру сгорания двигателя, "напечатанную" на 3D-принтере
10:38 13.04.2017

САМАРА, 13 апр — РИА Новости. Самарские ученые испытали камеру сгорания в составе газотурбинного двигателя, "напечатанную" на 3D-принтере, сообщает пресс-служба самарского университета имени Королева.

"Ученые Самарского университета испытали одну из ключевых деталей авиационного газотурбинного двигателя – камеру сгорания, "выращенную" с помощью технологий 3D-печати. Она была установлена и испытана на серийном образце малого газотурбинного двигателя ТА-8 (МГТД), используемого в качестве вспомогательной энергетической установки самолета ТУ-134", — говорится в сообщении.

Как отметили в вузе, в России это первая камера изготовленная и испытанная камера сгорания для МГДТ, напечатанная на 3D-принтере. Испытание камеры сгорания в составе серийного двигателя — один из начальных этапов проекта по созданию линейки новых газотурбинных приводов для энергоустановок мощностью до 400 кВт, работающих на биотопливе. Серийный двигатель ТА-8 используется в качестве стенда для испытания основных элементов и узлов будущего двигателя-демонстратора, который также будет создан с помощью аддитивных технологий.

"Для того, чтобы получить изделия, отвечающие жестким требованиям авиации, мы сначала провели комплекс экспериментальных работ по исследованиям свойств порошков, из которых предстояло "выращивать" камеру сгорания. Также мы исследовали металлографические структуры синтезируемых образцов", — цитирует пресс-служба слова заведующего лабораторией аддитивных технологий Самарского университета Виталия Смелова.

Во время испытаний образцы деталей газотурбинного двигателя, напечатанные на 3D-принтере, показали соизмеримые свойства с деталями, получаемыми по традиционным технологиям. Следующие этап — проведение экспериментов по изготовлению для МГТД компрессора из титанового сплава и турбины из жаропрочного сплава.

Камера сгорания — один из ключевых элементов малоразмерного газотурбинного двигателя (МГТД), который создается в Самарском университете по методу аддитивных технологий. По стандартным (традиционным) технологиям на производство подобного изделия необходимо полгода. Кроме того, при традиционном производстве на доводку подобного изделия (получения максимальных эксплуатационных характеристик) тратится порядка 5 лет. Применение аддитивных технологий (3D-печать — ред.) позволяет производить детали сложной формы в короткие сроки, практически без использования технологической оснастки.

Помимо изучения возможностей использования аддитивных технологий при производстве газотурбинных двигателей, проект предполагает разработку принципиально новой системы их проектирования с использованием суперкомпьютеров. Она позволит последовательно моделировать рабочие процессы на виртуальной модели будущего двигателя, проектировать новые более совершенные детали и варианты конструкций узлов. Планируется, что к 2020 году должен быть получен демонстратор газотурбинного привода мощностью 250 кВт.

ЦитироватьLockheed, Aerojet bet on 3-D printing for manufacturing
by Phillip Swarts (http://spacenews.com/author/phillip-swarts/) — April 12, 2017
  (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/155702.jpg)
Lockheed Martin Space Systems is using "additive manufacturing" - better known as 3-D printing - to greatly decrease costs and lower production time when creating parts like this partially-built tank. Credit: Phillip Swarts  
 
COLORADO SPRINGS – Major aerospace corporations such as Lockheed Martin and Aerojet Rocketdyne are developing greater 3-D printing capabilities as a way to speed production and lower costs.
Speaking to reporters during the 33rd annual Space Symposium last week, both companies said they are expanding the number of components they manufacture via 3-D printing, more formally known as additive manufacturing.
"The advantage that additive [manufacturing] typically provides is not only reduced cost, but it's really reducing the span time," said Brian O'Connor, Lockheed Martin Space Systems' vice president of production.
One example he provided was a spherical titanium tank, comprised of two domes 117 centimeters in diameter, used on one of the company's A2100 satellite buses. With 3-D printing, manufacturing time has dropped by two-thirds, he said.
"This allows us to cut that span time down from 18 months to go get a tank down to a neighborhood of less than 6 months," O'Connor said.
The 3-D printing also allows Lockheed to create greater custom designs for satellites and satellite parts to meet specific functions, without needing a huge amount of capital to retool manufacturing capabilities.
"It allows you to do designs that you can't produce in a normal fashion, you can't do it in a machining operation in a single part," O'Connor said. "So it allows that additional degree of freedom for our engineers."
Lockheed said it is planning to use additive manufacturing on a military satellite for the first time. For the next Air Force Advanced Extremely High Frequency satellite, AEHF-6, the company built a remote interface unit, which the company describes as "an aluminum electronic enclosure designed to hold avionic circuits," using 3-D printing.
Manufacturing time went from six to one and a half months, and the assembly time dropped from 12 hours to just three, the company said, adding that the effort will serve as a model for using similar techniques on other A2100 buses.
NASA's Juno spacecraft, currently orbiting Jupiter, launched in 2011 with Lockheed's first 3-D printed parts: a series of eight titanium brackets. The company is also exploring applications for 3-D printing beyond satellites. Lockheed said it's looking at manufacturing parts that could be included on rockets.
Another company is already using 3-D printing for rocket engines. Aerojet Rocketdyne announced April 3 that it successfully test-fired a full-scale 3-D printed copper thrust chamber assembly for the RL10 rocket engine.
Creating the thrust chamber takes just under a month, the company said, and reduces the part count by more than 90 percent over the current design that uses multiple stainless steel tubes.
Aerojet is now looking at implementing similar 3-D printing techniques for its RS-25 engine that will be used on NASA's Space Launch System, and the in-development AR1 engine that the company is hoping will be selected to power United Launch Alliance's Vulcan rocket.
"For rocket engines, it's actually having a big effect on our business," said Julie Van Kleeck, vice president of advanced space and launch programs. "It not just works on the cost side of things, but it also allows you to do things you couldn't do in terms of the types of passages for cooling, and so on."
"With rocket engines, the prices go down, the build times go down, the development cycles go down," she said. "The key there is, can you really build what you think you're building and get the material properties? We live at the edge of engineering with what we do, so our material properties have to be what we think they are."

ЦитироватьЗаседание Научно-технического совета в НПО Энергомаш  
14 Апреля 2017    
       
     В АО «НПО Энергомаш имени академика В.П.Глушко» прошло заседание Президиума Научно-технического совета Интегрированной структуры ракетного двигателестроения по вопросу использования аддитивных технологий в двигателестроении. В заседании приняли участие специалисты предприятий ракетного космического двигателестроения, отраслевых институтов, Фонда перспективных исследований, Московского авиационного института, Университета Лобачевского (Н.Новгород). Обращено внимание на бурное внедрение аддитивных технологий в авиационной и ракетно-космической  отраслях за рубежом. Исследования, проведенные на российских предприятиях, позволяют отметить основные преимущества аддитивных технологий:
     -    получение нового качества изделий за счет оптимизации гидравлических трактов, создания равнопрочных конструкций (снижение массы), повышения надежности при снижении напряженности;
     -    повышение качества проектирования за счет оперативного изменения конструкции по результатам отработки;
     -    уменьшение трудоемкости и цикла изготовления в 3-10 раз;
     -    сокращение количества средств технологического оснащения на 20-30%;
     -    значительное сокращение количества оборудования, производственных площадей, энергообеспечения, потребностей в высококвалифицированных станочниках;
     -    повышение коэффициента использования металла с 10-14% до 90%;
     -    существенное уменьшение или полное исключение трудноуправляемых процессов пайки и сварки;
     -    существенное сокращение номенклатуры деталей за счет изготовления цельных сборочных единиц и т.д.
     Интересный доклад по созданию и дальнейшему серийному производству оборудования для изготовления полиметаллических изделий, в том числе с использованием меди, сложной формы методом гибридной 3D-печати сделал руководитель Лаборатории ФТИ Нижегородского университета им. Н.И.Лобачевского Чувильдеев В.Н.
     Президиум НТС одобрил результаты работы предприятий по внедрению аддитивных технологий и поручил Председателю НТС Рачуку В.С. разработать совместно с АО «НПО Энергомаш», АО КБХА, КБХМ «Стратегию развития и внедрения аддитивных технологий на предприятиях холдинга».

ЦитироватьОАО «Композит» приняло участие в конференции «Применение аддитивных технологии при создании новых и ремонте эксплуатируемых образцов ВВСТ», прошедшей 18 апреля 2017 года в КВЦ «ПАТРИОТ», г. Кубинка.  
 
 С докладами от предприятия выступили:
 Заместитель генерального директора ОАО «Композит» Дворецкий А. Э.:
«Композиционные материалы для ракетно-космической техники».
Начальник отдела порошковой и гранульной металлургии ОАО «Композит» Логачёв И. А.:
«Опыт ОАО «Композит» в освоении аддитивных технологий для изделий РКТ».
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/230839.jpg) 
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/230840.jpg)

Цитировать25.04.2017
Красмаш на КЭФ – 2017

22 апреля завершил работу Красноярский экономический форум «Российская экономика: повестка 2017-2025». КЭФ был посвящен обсуждению стратегических направлений развития России на среднесрочную перспективу, а также внедрений современных управленческих технологий. Площадки мероприятия посетили более 5 тысяч человек.
Красмаш, совместно с предприятиями оборонно-промышленного комплекса Красноярского края – заводами «Радиосвязь» и «Геофизика», презентовал на КЭФ  гражданскую продукцию.
На выставочном стенде был представлен макет аппарата обдува, выращенный на 3D принтере, модели установок вымывания реагентов для обогатительных процессов в металлургии, технологических процессов в химии и другие уникальные разработки.

ЦитироватьСотрудники НПО Энергомаш ознакомились с производством Воткинского завода  
26 Апреля 2017
...  
 Константин Лайло, главный специалист управления главного технолога 610: - С большим интересом наблюдал за процессом сварки и сборки в специально-оборудованной герметичной комнате-камере, куда сварщики заходят в скафандрах - из-за баллонов с воздухом за спиной они очень напоминают водолазов. В комнате нет кислорода, сварка происходит в среде защитного газа – аргона. За процессами сварки и сборки наблюдает специальный оператор, который при помощи беспроводной связи контактирует со сварщиками, регулирует подачу газа. По всей видимости, камера – продукт собственного производства, в ней все настроено на соблюдение технологических требований к сварным швам. В остальном же я не отметил для себя особых новаций и профессиональных тонкостей у воткинских специалистов. Да, номенклатура продукции у них значительно шире, работают универсально, но наши специалисты сильнее. Сварщики Воткинского завода работают в 2D, в то время как наши уверенно практикуют 3D-технологии. Сварочную оснастку из УСП не используют, аддитивная 3D-печать у них также отсутствует – Энергомаш по данному направлению значительно опережает.

ЦитироватьОДК на базе НПО «Сатурн» внедряет уникальный суперсплав для изготовления деталей двигателей с помощью аддитивных технологий

Входящее в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех рыбинское ПАО «НПО «Сатурн» освоило изготовление деталей газотурбинных двигателей из кобальтового сплава методом аддитивных технологий (АТ). Внедрение аддитивных технологий в производство позволит создавать конкурентоспособные на глобальном рынке изделия в кратчайшие сроки и с минимальными затратами.
 
 Суперсплав адаптирован для изготовления деталей путем селективного лазерного сплавления металлопорошковой композиции. Он отличается повышенной жаропрочностью, стойкостью к температурной и солевой коррозии, высокой рабочей температурой. Исследования свойств и разработка оптимальных технологических параметров послойного синтеза кобальтового суперсплава велись в ПАО «НПО «Сатурн» более двух лет. В настоящее время идет работа по его паспортизации. 
 
 Среди других передовых технических решений, разрабатываемых специалистами предприятия в широкой кооперации с ведущими российскими институтами, можно выделить изготовление деталей ГТД из композиционных материалов на полимерной 
 и керамической основах. 
 
 Сегодня на базе ПАО «НПО «Сатурн» функционирует Центр аддитивных технологий (ЦАТ), не имеющий аналогов в России. В нем представлены все перспективные и наиболее востребованные промышленностью направления АТ. Центр специализируется на изготовлении деталей, моделей и узлов газотурбинных двигателей авиационного и наземного применения методами послойного синтеза. Здесь также представлены сопутствующие технологии: термообработка, лазерная сварка и перфорация, металлургическая лаборатория, компьютерная томография, электронная микроскопия, лаборатория бесконтактной оптической оцифровки и реверс инжиниринга. Ключевые научно-технические и технологические задачи, решаемые ЦАТ: повышение стабильности характеристик элементов газотурбинных двигателей; возможность получения конструкций с уникальной топологией; сокращение цикла и стоимости изготовления деталей ГТД; использование в конструкции материалов, формообразование которых традиционными технологиями либо невозможно, либо чрезвычайно затратно.
 
 ПАО «НПО «Сатурн» разработана технологическая цепочка изготовления деталей селективным сплавлением, начиная от разработки 3D-модели, заканчивая функциональной деталью. Внедряются инновационные принципы проектирования с учетом новых технологических возможностей, включая интеллектуальную оптимизацию топологии деталей, обеспечивающую требуемую прочность с учетом направления воздействующих нагрузок и существенное снижение массы – так называемый бионический дизайн. Центр активно участвует в работах по разработке и получению отечественных металлопорошковых композиций. В 2015-2016 гг. более 1000 различных деталей газотурбинных двигателей, изготовленных селективным сплавлением из кобальтового, титанового сплавов, нержавеющей стали, успешно прошли стендовые испытания в составе двигателей.

ЦитироватьНа самолет Airbus впервые установили напечатанный компонент гидравлической системы
28 апреля 2017 Артур Нургалеев (http://www.ato.ru/category/authors/artur-nurgaleev)
 (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/223486.jpg)
Корпус клапана для A380, напечатанный на 3D-принтере, весит на 35% меньше версии, произведенной методом ковки :: Liebherr-Aerospace

Компания Airbus впервые установила на самолет компонент гидравлической системы, напечатанный на 3D-принтере, пишет MRO Network. Речь идет о корпусе клапана гидравлического привода, обеспечивающего управление спойлером. Самолет A380, который оснастили напечатанным компонентом, уже прошел летные испытания.
Корпус клапана изготовила немецкая компания Liebherr-Aerospace. По ее данным, компонент, изготовленный на 3D-принтере, обладает такими же производственным качеством и характеристиками, что и блок, изготовленный по традиционной технологии методом ковки титана.
Корпус клапана, напечатанный на 3D-принтере, весит на 35% меньше своей титановой версии и состоит из меньшего количества деталей. Аддитивный производственный процесс менее сложный, проходит быстрее и требует меньших затрат материалов по сравнению с фрезерованием. Для изготовления детали на 3D-принтере Liebherr-Aerospace использует лазер для плавки титанового порошка, который накладывается слой за слоем. Такая технология сокращает отходы производства до минимума.
Liebherr-Aerospace разработала и изготовила компонент в сотрудничестве с Airbus и Техническим университетом Кемница в Германии. Проект частично профинансировало федеральное Министерство экономики и энергетики Германии.
"Нам предстоит пройти долгий путь, прежде чем мы сможем расширить масштаб применения технологии 3D-печати в аэрокосмической отрасли, — говорит Хайко Лютьенс, управляющий директор и главный технический директор Liebherr-Aerospace & Transportation. — Все звенья технологической цепочки должны быть оптимизированы для повышения стабильности, зрелости и экономической эффективности".
Новое поколение технологий аддитивного производства будет сильнее влиять на процесс конструирования компонентов для авиалайнеров, чем существующие методы. По оценкам Liebherr-Aerospace, экономия веса в деталях, изготовленных с помощью аддитивных технологий следующего поколения, может внести существенный вклад в снижение расхода топлива и выбросов CO2 и NOx в будущем.
Liebherr-Aerospace & Transportation уже работает над следующим поколением гидравлических и электромеханических компонентов, изготовленных на 3D-принтере, включая интегрированный привод руля направления для A380. В отличие от версии, изготовленной по традиционной схеме, у этого компонента не будет отдельных блока клапанов, корпуса цилиндра и дополнительного резервуара. Все эти узлы будут интегрированы в один монолитный компактный корпус.

ЦитироватьНа базе Казанского авиационного завода запущен центр 3D технологий
 

[/li]
• (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/191190.jpg) (https://sdelanounas.ru/i/d/3/d/f_d3d3LnVhY3J1c3NpYS5ydS91cGxvYWQvaWJsb2NrLzhiNC84YjRkMWFmYzZjZTZjMjljZmM0MjEwMjYyMjliMDg3Ni5KUEc_X19pZD05MzQxOQ==.jpeg)
  

Объединенная авиастроительная корпорация и компания Центр Цифровых технологий запустили работу центра 3D печати и литейное производство в Казани. Цифровое и литейное производство на базе Казанского авиационного завода им. С.П.Горбунова (входит в ПАО Туполев) — первое, которое создают предприниматели в рамках новой индустриальной модели ОАК в Татарстане.
Новое производство расположено на площадях двух авиастроительных предприятий Казани — КАЗ им. С.П.Горбунова (литейное производство) и ОКБ им. Симонова (3D печать). ЦЦТ оснащен компьютерным рентгеновским томографом, позволяющим получать трехмерное изображение объектов, проводить рентгеновский анализ дефектов, внутренней структуры и неразрушающий контроль литья.
Центр цифровых технологий создал более 40 новых высококвалифицированных рабочих мест, около половины сотрудников — студенты последних курсов или выпускники Казанского авиационного института, часть сотрудников — металлурги КАЗ им. С.П.Горбунова.
На 3D-принтере происходит печать литейных форм заготовок для авиации и других отраслей машиностроения. Машина слой за слоем из песка и фурановой смолы формирует геометрию литейной формы любой сложности, толщина слоя при этом составляет всего 0,28 мм, а точность позиционирования печатающей головки (которая очень похожа на ту, что можно увидеть в струйном принтере, но значительно больше в размерах) составляет до 0,1 мм. Расчеты проводятся на вычислительном кластере мощностью 12 терафлопс.
Высокоточный лазерный 3D-сканер ATOS III TRIPLE SCAN XL, оснащенный системой AtoS tritop для сканирования крупногабаритных объектов, используя отраженное лазерное излучение, позволяет быстро получить 3D-модель объекта с точностью до 2 микрон.
«3D печать — одна из самых перспективных технологий в машиностроении, в Казани мы запустили первый проект со сторонними инвесторами. Переход на новые 3D технологии позволил заменить устаревшее оборудование новым и запустить работу литейного производства после трехлетнего перерыва», — отметил технический директор ОАК Юрий Тарасов. Использование цифровых технологий помогло сократить сроки и стоимость создания форм для деталей в пять-шесть раз.
«Идею создания такого производства продиктовал рынок — на нем отсутствовали доступные для широкого круга потребителей высокотехнологичные производства по изготовлению литых заготовок, при этом обязательным требованием рынка было качество и время, за которое может изготавливаться отливка», — говорит генеральный директор Центра Цифровых Технологий Эльбрус Магдеев.

[/li]
• (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/191192.jpg) (https://sdelanounas.ru/i/d/3/d/f_d3d3LnVhY3J1c3NpYS5ydS91cGxvYWQvaWJsb2NrLzRmNS80ZjU0MDEzMDdlZTI4Y2ZhMjE0MmY4MDAyOTY1NjQ2ZC5KUEc_X19pZD05MzQxOQ==.jpeg)
  

[/li]
• (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/191191.jpg) (https://sdelanounas.ru/i/d/3/d/f_d3d3LnVhY3J1c3NpYS5ydS91cGxvYWQvaWJsb2NrLzI4NS8yODVlZmFkMWVhNWExMWQwZjFkYjlkODM4MjUzZjk5Ny5KUEc_X19pZD05MzQxOQ==.jpeg)
  

http://www.uacrussia.ru/ru/press-center/news/oak-i-tsentr-tsifrovykh-tekhnologiy-zapustili-tsentr-3d-tekhnologiy-v-kazani

ЦитироватьВ Перми появится Центр аддитивных технологий

На территории "Пермских моторов" в главном корпусе предприятия создается Центр аддитивных технологий. Это совместный проект "ОДК-Пермские моторы" и "ОДК-Авиадвигатель".

В настоящее время подготовлено помещение под новое оборудование: один станок уже установлен, и, согласно планировочному решению, ожидается еще восемь единиц техники. Проект разбит на два этапа: работы по реконструкции помещения, приобретение и установка оборудования, и в 2018-м году - введение в действие еще одного помещения с большими машинами-принтерами, которые будут использоваться для изготовления деталей малоэмиссионной камеры сгорания (МЭКС).

Существует перечень деталей, изготавливаемых по аддитивным технологиям, которые используются в авиадвигателе нового поколения ПД-14. Основная номенклатура - это завихритель камеры сгорания, а также премиксеры МЭКС для производства двигателей промышленного применения. В дальнейшем номенклатуру изделий планируется расширить - производить детали внешней обвязки двигателя - теплозащитные панели, кронштейны, секторы.

До последнего времени завихрители для двигателей опытной серии ПД-14 изготавливались во Всероссийском научно-исследовательском институте авиационных материалов (ВИАМ). В ближайшее время технологии и лицензия на их производство будет передана в "ОДК-Авиадвигатель" и "ОДК-Пермские моторы". Таким образом, в Перми будет налажено серийное производство деталей по самым новым прогрессивным технологиям.

Виктор Мартынов, технический директор АО "ОДК-Пермские моторы":

- Применение аддитивных технологий позволит не только снизить себестоимость изготовления деталей (а значит и производимых заводом двигателей), но и выпускать детали сложной конфигурации, которые невозможно получить стандартными методами производства - литьем, штамповкой и т.д. Большой плюс и в снижении трудоемкости обработки, минимизации влияния человеческого фактора.

ЦитироватьВ России разработана аддитивная технология, в 100 раз более производительная чем иностранные аналоги  

[/li]
• (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/191246.jpg) (https://sdelanounas.ru/i/z/x/h/f_ZXhwZXJ0LnJ1L2RhdGEvcHVibGljLzUyNDY5MS81MjQ3NDMvNDQtMDIuanBnP19faWQ9OTQ4NDM=.jpeg)
  

Удивительное дело, но вообще все забыли, что мы с вами живем в железном веке. И этот железный век, как бы ни говорили сейчас о новых материалах, которые придут на смену металлическим материалам, о новых принципах создания изделий, в ближайшее время еще никуда не денется.
Длится этот железный век у нас с вами примерно последние 3500 лет, и за всё это время количество технологий обработки материала не увеличилось. Технологии менялись, но, как когда-то литейщики отливали наконечники стрел, так до сих пор такие технологии, как литье, очень широко используются в промышленности во всем мире. И эта промышленность сейчас построена в основном на технологиях литья и резанья. Сначала что-то отливается, потом это что-то режется, может быть, деформируется. Это так называемые технологии вычитания. Но, наверное, в последние 10-15 лет развивается новый комплекс технологий. Это не технологии вычитания, а это технологии сложения, или аддитивные технологии.

Спойлер

В отличие от технологий литья и резанья, аддитивное производство построено на добавлении материала. Изделия создаются за счет добавления металлического порошка, либо металлической проволоки, либо металлического расплава туда, куда нужно. И такой подход позволяет, с одной стороны, очень здорово экономить материал, а с другой стороны, совершенно революционным образом повышать производительность процессов. И то, что раньше делалось месяцами, сейчас может делаться за часы. И третье, что дают аддитивные технологии и что невозможно получить по-другому, — это возможность создавать изделия такой формы, которую никакие традиционные технологии принципиально создать не могли. То, что я сказал, сейчас, наверное, уже является общим местом, потому что аддитивные технологии на слуху в последние годы. Но от общих мест, от общих положений до конкретной реализации еще довольно далеко, и это обозначает путь, который можно пройти. Идти по этому пути интересно, и на этом пути тех, кто по нему пойдет, ждут не только приключения духа, но и интересные, опять же жизненные поражения и победы.
Сейчас основной из аддитивных технологий, использующихся человечеством, является технология послойного выращивания. Материал для этих технологий приготавливается в виде порошков. Потом из этих порошков создаются тонкие слои, в тонких слоях, там, где нужно, материал расплавляется либо просто нагревается, чтобы новый слой приплавился либо припекся к старому. Потом обработанный слой покрывается новым слоем порошка, и процесс повторяется. Так работают хорошо известные машины по технологиям SLS или SLM, и практически всё, что сейчас имеется в виду под аддитивными технологиями, относится к этим двум технологиям. И всё вроде бы неплохо. Действительно, таким образом можно выращивать изделия почти произвольной формы с очень высокой точностью, в реальности не уступающей точности механической обработки, из достаточно широкого спектра материалов. Но на пути реального промышленного применения встают две вещи. Вещь первая — это низкая производительность послойных технологий.
В реальности производительность машин для послойного выращивания ограничена десятками, редко — сотнями грамм в час. В принципе приемлемо, если, конечно, не нужно создать изделие весом 200 килограмм, например любимую нами среднюю опору газотурбинного двигателя. Тогда получается, что срок производства этой опоры по технологии послойного выращивания составит примерно 600 часов. Вряд ли кто-то способен выждать столько времени, и вряд ли можно обеспечить непрерывную работу технологической установки на протяжении 600 часов. Второй момент — то, что эта опора является изделием диаметром примерно два метра, таких послойных машин просто нет. Невозможно такую точную механику, которая нужна для этих послойных машин, в таком масштабе организовать. А вторая причина, которая является проблемной при внедрении аддитивных технологий, — это качество материала, которое при послойном выращивании получается. Дело в том, что эти порошинки, из которых состоит слой, довольно здорово ослабляют лазерное излучение, использующееся для оплавления порошка в слое, и получается так, что температура верхних порошинок и температура нижних различается. И если мы хотим с гарантией расплавить низ, то мы должны перегреть верх. А если мы не хотим вскипятить верх (а кипение на поверхности — это разбрызгивание и формирование дефектов), то мы низ должны недоплавить. В итоге у нас получаются поры.
Поры — это внутренне присущий всем послойным технологиям дефект. С ними можно бороться, их можно устранять последующим изостатическим прессованием — это когда изделие помещается на долгое время в горячую газовую камеру с очень высоким давлением. Поры таким образом медленно пластически залечиваются. Но технология крайне дорогая, а все-таки реальная промышленность состоит из двух вещей: наполовину, конечно, из техники, а наполовину из экономики, и всё должно быть дешевым. На фоне этих сложностей существует еще одна аддитивная технология.
Технология, которую мы называем прямым лазерным выращиванием, которая свободна от очень многих недостатков послойных технологий. Что это такое? Это технология, основанная на подаче порошка в зону выращивания с помощью газопорошковой струи, специальным образом сформированной в пространстве. Поток газа несет частички порошка. Этот поток газа должен быть правильно организован в пространстве, а плотность частичек порошка должна быть правильно организована внутри этой струи. Не так просто такую струю, которая нужна для выращивания, сделать. Но если такую струю сформировать и направить либо вдоль этой струи, либо под углом к ней сфокусированное лазерное излучение, то мы получаем возможность нагревать и частично оплавлять частички порошка в струе. Тогда, попадая на мишень, в ту зону, где выращивается изделие, эти частички сплавляются друг с другом, но почти от каждой частички остается одно маленькое твердое ядрышко, играющее крайне важную роль.
Процесс выращивания жаровой трубы.
 https://youtu.be/8RIef19bmuQ
https://youtu.be/8RIef19bmuQ (https://youtu.be/8RIef19bmuQ)
Дело в том, что эти нерасплавившиеся остатки порошинок становятся центрами новой кристаллизации. В таком случае кристаллизация расплава идет не от поверхности, на которой лежит расплав, а из объема. Объемная кристаллизация при прямом лазерном выращивании — это залог получения мелкозернистой структуры металла. А мелкозернистая структура металла позволяет получать механические свойства выращенных таким образом изделий практически на уровне проката или покова в зависимости от материала, чего никакие другие аддитивные технологии в реальности получить не позволяют, потому что послойная технология всё же обеспечивает структуру, близкую к структуре отливки или микроотливки. Это первый из больших плюсов технологии прямого выращивания. Почти нет проблем со структурой и свойствами выращиваемого материала.
Второй существенный момент — нет пространственных ограничений, потому что рабочим инструментом является технологическая головка, которая объединяет в себе две вещи: сопло для подачи газопорошковой струи и объектив, фокусирующий лазерное излучение. Но это небольшой и нетяжелый инструмент. Его можно дать, например, в руку роботу. И насколько хватит размаха у руки робота, настолько можно вырастить изделие (размах рук робота сейчас практически уже ничем не ограничен). Еще одно ограничение — это ограничение на внешнюю атмосферу. Всё же металл горячий, металл расплавленный. Хорошо бы защитить его от взаимодействия с активными газами. Но не существует больших проблем создать камеру, заполнить ее аргоном, и такие установки — робот с инструментом в руке, камера, заполненная аргоном, и система управления, — на мой взгляд, и являются сейчас самыми перспективными в аддитивных технологиях. Это уже даже не столько завтрашний день, сколько частично сегодняшний, они уже есть в металле. И третье, что для такой технологии замечательно, — она высокопроизводительна.
В реальности это скорости выращивания изделия, которые измеряются не в граммах в час, а в килограммах в час. Это значит, что тяжелое изделие можно сделать за смену-две...
— Так вот, все, что здесь стоит на показ, — продолжает Глеб Андреевич, — не отлито, не отштамповано, а выращено. Это, например, корпус камеры сгорания. Раньше его неделю делали путем вальцовки и механической обработки. Мы растим этот корпус за три часа. Производительность в 100 раз выше той, что есть сейчас. На Международной выставке «ИННОПРОМ», что в июле [2015 года — shed ] прошла в Екатеринбурге, мы демонстрировали примеры изделий, полученных прямым лазерным выращиванием. Скажете, кто сегодня только не занимается аддитивными технологиями? Согласен. Многие уже умеют растить изделие со скоростью 150 граммов массы в час, а у нас — килограммы за то же время. Плюс все, что выстраивается лазером послойно, получается пористым. Для упрочнения надо деталь помещать в газостат и под высоким давлением при высокой температуре долго ее прессовать. Эта операция очень дорогая. А у нас сплошность получается сразу 100 процентов.
«Фишка» заключена в фундаментальной физике движения двухфазных потоков при переносе порошка газовой струей. В ИЛиСТ научились организовывать достаточно длинные ламинарные участки газовых струй, которые несут порошок, и умеют хорошо управлять его переносом и плавлением. Да так, что материал частично наследует структуру и свойства порошка, из которого выращивают изделие. Например, если порошок, из которого выращивают деталь, имел размер субструктурного блока 50 нанометров, то по окончании выращивания и кристаллизации получают размер блоков 100 нанометров. Крупнее вдвое, но, судя по испытаниям, механические свойства полученных изделий — на уровне проката. И таким путем можно делать реально большие вещи, скажем опоры авиационных двигателей, блиски — диски с лопатками. Причем если обычно на изготовление прототипа нового двигателя уходят годы, то при использовании новой технологии это удастся сделать в 100 раз быстрее. Вот это и есть настоящее импортозамещение...
Созданием подобных технологий занимаются и другие компании — американская Optomec, французская BeAM Machines, немецко-японский концерн DMG-Mori. «Мы видим, что есть нечто похожее — это общее движение, и наивно было бы полагать, что мы одни такие умные во всём мире. Во всяком случае, мы не отстали. Скорее, даже впереди...
— В чем эффективность вашей машины, — спрашивает Туричина журналист.
--- В эти наши машины заложены две важные вещи: устойчивость выращивания и бешеная производительность. Мы сейчас очень сильно превосходим всех по производительности.
Всё, о чём сказано выше в одном кратком видеоролике.
https://youtu.be/v3g9KePxQeU
https://youtu.be/v3g9KePxQeU (https://youtu.be/v3g9KePxQeU)
Процесс выращивания средней опоры газотурбинного двигателя
https://youtu.be/duvFRg_GI-0
https://youtu.be/duvFRg_GI-0 (https://youtu.be/duvFRg_GI-0)
Выращивание шпангоута.
https://youtu.be/tCaTbfnbhtc
(https://youtu.be/tCaTbfnbhtc)
На основе этой технологии Объединённая Судостроительная Корпорация уже в этом году планирует получить установку для выращивания судовых винтов любых размеров.
https://youtu.be/5m7eTB6RKc8
https://youtu.be/5m7eTB6RKc8 (https://youtu.be/5m7eTB6RKc8)
В качестве источника взял информацию собранную автором Shed с Афтершока. Но также добавлю сюда новость от журнала Эксперт (http://expert.ru/expert/2017/24/ot-vintai/?utm_referrer=https%3A%2F%2Fzen.yandex.com), о планах по производству судовых винтов с помощью технологии прямого спекания, из-за которой я и решил разместить этот пост.
Представьте себе, авиационный двигатель за одну неделю!
 
https://aftershock.news/?q=node/501407&full (https://aftershock.news/?q=node/501407&full)

[свернуть]

ЦитироватьGKN delivers revolutionary Ariane 6 Nozzle to Airbus Safran Launchers

[/li]
• First nozzle in flight configuration with laser-welded technology and additively manufactured structures
• 90% reduction of component parts, 40% reduction of costs and 30% reduction of production time
• Dedicated manufacturing center of excellence to be opened  in Trollhättan, Sweden in 2018
  

GKN Aerospace has delivered the first advanced Ariane 6 nozzle (SWAN) to Airbus Safran Launchers in France for the Vulcain 2.1 engine. The new state of the art nozzle, which measures 2.5m in diameter incorporates innovative technologies with higher performance, lower lead times and substantial cost reduction. Large scale use of laser welding and laser metal deposition (additive manufacturing) for key structural features resulted in 90% reduction of component parts, taking it down from approximately 1000 parts to 100 parts. A demonstrator nozzle has already been successfully trialled in a full-scale engine nozzle test as part of the European Space Agency's Ariane  Research and Technology Accompaniment (ARTA) Program. Now the flight configuration nozzle will be mounted in France to the Vulcain 2.1 engine for a test in Germany. The Ariane 6 is scheduled to enter service in 2020. Airbus Safran Launchers is the prime contractor and GKN's customer in this development program funded by the European Space Agency.
GKN Aerospace will manufacture the nozzle in a new highly automated manufacturing centre in its facility in Trollhättan, Sweden, which is scheduled to open in 2018.
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/227979.jpg)
In total GKN Aerospace will provide five complex sub-systems for each Ariane 6 rocket, including four turbine assemblies for the two engines, generating power for the hydrogen and oxygen fuel systems.
Sebastien Aknouche General Manager Space, GKN Aerospace Engine Systems said:
"We are proud to be part of the Ariane 6 team. The advanced nozzle manufactured with breakthrough technologies is a true innovation. With the support of the Swedish National Space Board, we participated in the initial engine demonstrator programs. This allowed us to work with our customer to prove the great added value that innovative technologies like additive manufacturing have for the design and production processes in the space and aerospace industry."
GKN Aerospace's Space business unit, in Trollhättan, Sweden, has been active in the Ariane program from its inception in 1974 and has made over 1,000 combustion chambers and nozzles as well as over 250 turbines for the Ariane rocket to date. Today it is the European centre of excellence for turbines and metallic nozzles, having contributed to the programme at every stage of initial research and development through cooperation with academia to the serial production.

ЦитироватьАндрей Григорьев: в России происходит революция в 3D-печати на производстве
11:00 30.06.2017
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/133173.jpg)
© Фото : ФПИ

Аддитивные технологии способны полностью изменить существующее производство, особенно в авиакосмической промышленности, ракетостроении и медицине. О революции в проектировании и производстве высокотехнологичной продукции с помощью трехмерной печати в интервью РИА Новости рассказал генеральный директор Фонда перспективных исследований Андрей Григорьев.

— Расскажите, пожалуйста, как внедряются аддитивные технологии в России. Как можно охарактеризовать этап, на котором мы находимся?

— За последние несколько лет в России произошел очень быстрый скачок в развитии аддитивных технологий. По сути, сегодня происходит революция в проектировании и производстве высокотехнологичной продукции, потому что аддитивные технологии коренным образом меняют производственные процессы. Сегодня на многих предприятиях уже изготавливаются детали методом аддитивных технологий, в том числе сложноконструкционные, например для двигателей. Мы находимся на том этапе, когда большое количество самых разных изделий, изготовленных методом трехмерной печати, уже прошли испытания и используются, например, в авиа- и ракетостроении, а также в медицине.Необходимо увеличивать долю таких изделий в производстве высокотехнологичной продукции, а также системно подойти к вопросам, связанным с их сертификацией и серийным производством.
На многих российских предприятиях и в лабораториях научных организаций уже работает аддитивное производство полного цикла, начиная с разработки и производства порошковых композиций и заканчивая аттестацией готовых изделий. Порошковые композиции отечественного производства активно используются, хотя совсем недавно почти все сырье для 3D-печати было импортным: оно поставлялось вместе с зарубежным оборудованием, которое могло работать только с определенными материалами. Это сильно затрудняло работу исследователей и инженеров, которые не могли изменять настройки оборудования и влиять на свойства сырья и конечной продукции. Сегодня российские порошки для 3D-печати производятся рядом предприятий и уже есть не только изготовленные из них отдельные детали, но и целые агрегаты. При этом, говоря о сырье для аддитивных технологий, подразумеваются не только металлические порошки, но также полимеры с уникальными характеристиками и другие материалы.

— Отмечают, что в области аддитивных технологий Россия значительно отстает от тех стран, где аддитивные технологии уже давно внедряются в производство. Что можно сделать для того, чтобы преодолеть этот разрыв?

— Для России критически важно быть конкурентоспособной на новых рынках. В связи с этим можно констатировать, что, несмотря на заметные успехи производителей сырья и оборудования, наших ученых, государственных корпораций и других участников отрасли, этих отдельных усилий и успехов пока недостаточно.Сегодня компетенции, критически важные для развития аддитивных технологий в России, неравномерно распределены между НИИ, государственными корпорациями, крупными компаниями. Однако достижение качественных результатов, постоянное улучшение качества изделий и совершенствование производственных процессов невозможно без новых форматов работы. В рамках научно-практической конференции, которая была организована ФПИ на форуме "Технопром-2017" в Новосибирске для обсуждения практических аспектов внедрения аддитивных технологий, была предложена модель консорциумов в качестве новой организационной и управленческой формы. Такие форматы сотрудничества позволяют создать для всех участников отрасли единую информационную среду, где они смогут взаимодействовать и сотрудничать в том числе в рамках выполнения комплексных проектов. Только так можно сократить дистанцию от разработки и внедрения отдельных решений к созданию и масштабированию производств нового типа с технологическими решениями полного цикла — от проектирования и создания металлических и полимерных порошков до сертификации конечной продукции. На форуме "Технопром" говорилось о том, что в рамках госкорпорации "Ростех" принято решение о создании единого центра аддитивных технологий: все участники отрасли осознают необходимость объединять усилия и ресурсы и уже делают важные шаги в этом направлении.

— Аддитивные технологии — активно развивающаяся, но пока еще новая область для российских производителей. Как она регулируется сегодня в России?

— Разработка требований к материалам для 3D-печати, сертификация и создание нормативной базы — это целый блок вопросов, по которым сегодня идет активная работа. По итогам 2016 года были утверждены несколько национальных стандартов, в ближайшее время появятся и другие. Активно идет работа по формированию требований к производителям сырья — порошковых композиций.

— Как можно охарактеризовать самые сложные препятствия на пути развития аддитивных технологий в России?

— Ключевые, хотя и не единственные вопросы — это создание отечественного оборудования и сырья для 3D-печати, программное обеспечение для такого оборудования, а также подготовка специалистов для производств с большой долей аддитивных технологий.
Оборудование для печати изделий с помощью аддитивных технологий сегодня уже производится в нашей стране, однако еще совсем недавно почти все используемое в России оборудование изготавливалось и закупалось за рубежом. Такое оборудование поставлялось в основном с жестко заданными режимами работы и могло работать только на том сырье, которое поставлялось в комплекте.
Проблема оборудования тесно связана с вопросами программного обеспечения для установок 3D-печати: все импортное оборудование поставляется со своим ПО, которое, например, позволяет варьировать режимы работы и другие настройки в очень узком диапазоне. Для развития технологий 3D-печати необходимо создавать программы для моделирования самых разных процессов, в том числе для процесса термообработки и управления технологиями синтеза. Многие участники рынка создают собственные программные продукты, которые позволяют успешно решать локальные задачи, однако для решения глобальных вопросов развития отрасли такие программные продукты должны унифицироваться, интегрироваться.Для того чтобы в России появлялись квалифицированные специалисты в области аддитивных технологий, необходимо разрабатывать профессиональные стандарты, квалификационные требования. Это потребует не только сотрудничества вузов и отрасли в части разработки самих стандартов, но и более активной интеграции вузов и высокотехнологичных производств для совместной разработки образовательных программ: учитывая темпы развития современных технологий, в том числе технологий 3D-печати, за 4-6 лет обучения в отрыве от реальной работы в лаборатории или на производстве студент приобретет компетенции, которые к моменту его выпуска уже могут оказаться невостребованными. Поэтому, говоря о подготовке специалистов, мы снова отмечаем необходимость объединения усилий и появления новых форматов взаимодействия федеральных органов исполнительной власти, государственных корпораций, высокотехнологичных производств, университетов и научных организаций.

— Какие проекты по аддитивным технологиям сегодня ведет Фонд перспективных исследований?

— Развитие аддитивных технологий — область на стыке нескольких научных областей, поэтому проекты реализуются по нескольким направлениям работы фонда. В рамках одного из наших проектов создается оригинальная установка для параллельного спекания трехпорошковых композиций, а также разрабатывается комплекс управляющих программ для этой установки.
Кроме того, создаются сами металлопорошковые композиции с уникальными свойствами для производства сложнопрофильных деталей машин и механизмов. По прочности и другим ключевым характеристикам конечная продукция, произведенная аддитивным способом из такого сырья, будет превосходить аналоги, которые изготавливаются традиционными способами. В рамках этого проекта уже была подтверждена работоспособность малогабаритного газотурбинного двигателя, узлы и агрегаты которого изготовлены аддитивным методом из разработанных металлопорошковых композиций.
Другой проект фонда нацелен на разработку технологии, которая позволит управлять свойствами полимеров на молекулярном уровне, и на создание оборудования для работы с новыми материалами. В рамках этого проекта создаются уникальные рецептуры и технологии получения высокопрочных полимеров и композитов на их основе, а также отрабатываются технологические режимы 3D-печати. Результатом проекта станет появление стратегически важных технологий получения перспективных полимеров, обладающих высокой прочностью, устойчивостью к радиации и другими свойствами, которые еще несколько лет назад могли казаться невероятными.Новые материалы найдут применение в самолето- и ракетостроении, автомобилестроении и медицине (полимеры являются биосовместимыми), нефтегазовой отрасли, а также при создании оборудования, работающего в экстремальных температурных условиях, в том числе в условиях Арктики и в космосе.
Прямое отношение к развитию аддитивных технологий в России имеет наш проект "Гербарий": по сути, в рамках проекта был сформирован конструктор для создания отечественных программных продуктов и разработки новых программных решений. "Гербарий" — это удобная среда разработки как для крупных предприятий, так и для небольших технологических компаний и стартапов, которые смогут разрабатывать на новой платформе программное обеспечение для аддитивных технологий.

ЦитироватьПервый в РФ 3D-принтер для печати крупных изделий для космоса показали в Томске
14:16 18.05.2017
https://video.img.ria.ru/Volume37/mp4/2017/05/18/2017_05_18_Interstellar3DprinterRIA_xvmwlhsf.os3.mp4
Презентация первого в России 3D-принтера для производства крупногабаритных металлических изделий размером до трех кубических метров прошла на IV Форуме молодых ученых U-NOVUS в Томске.

Устройство предназначено для печати предметов весом до тонны и размером до трех кубических метров в удаленных районах на земных, космических и лунных станциях.

В принтере реализована высокопроизводительная технология 3D-печати металлических изделий — электронно-лучевая аддитивная технология (ЭЛАТ). Она позволяет выращивать/формировать изделия даже из трудносплавляемых сплавов (титана, тантала, вольфрама) со скоростью до девяти килограммов в час.

По словам представителя одной из компаний, принимающей участие в разработке, в результате получается абсолютно сплошной однородный материал, свойства которого в некоторых случаях выше, чем у обычных литейных материалов, потому что фактически переплавка происходит в вакууме.

ЦитироватьУченые из РФ представят первый в мире 3D-принтер для печати тремя металлами
14:34 22.06.2017
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/133171.jpg)
© РИА Новости / Таисия Воронцова (http://www.rian.ru/docs/about/copyright.html)
 
НОВОСИБИРСК, 22 июн — РИА Новости. Российские ученые представят в начале 2018 года первый в мире 3D-принтер для печати тремя металлами, сообщили РИА Новости в Фонде перспективных исследований (ФПИ)."Лаборатория аддитивных технологий и проектирования материалов – совместный проект ФПИ, Минобрнауки, Нижегородского госуниверситета и Научно-исследовательского физико-технического института ННГУ — закончит в начале 2018 года разработку первого в мире 3D-принтера, печатающего тремя металлическими порошками", — говорится в сообщении.
Как заявил на форуме технологического развития "Технопром-2017" руководитель лаборатории, директор Научно-исследовательского физико-технического института Нижегородского госуниверситета (НИФТИ ННГУ) Владимир Чувильдеев, в настоящий момент такая машина существует и сегодня создаются программы, которые позволят получать высокое качество изделий на этой машине."Разработчики смогут изготавливать 3D-принтеры под разные задачи, в частности для производства медицинских протезов. Машин, печатающих несколькими порошками, в мире пока нет. В Германии подобные разработки начали в 2016 году. У нас есть опережение, по крайней мере, на год", — сказал Чувильдеев. Научная идея, которая лежит в основе новой технологии 3D-печати металлических изделий, создаваемой лабораторией аддитивных технологий и проектирования материалов, появилась около пяти лет назад у группы ученых – сотрудников НИФТИ ННГУ.
"Тогда и возник замысел создания многопорошкового 3D-принтера, который позволит в каждой "точке" создаваемого изделия получать нужный состав и, следовательно, обеспечивать необходимые физико-механические свойства", — уточнили в ФПИ.

ЦитироватьРоссия намерена увеличить долю на мировом рынке аддитивных технологий
20:46 19.06.2017

Первый российский 3D-принтер для печати крупных металлических изделий в условиях невесомости. Архивное фото
© РИА Новости / Таисия Воронцова
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/133589.jpg)
МОСКВА, 19 июн — РИА Новости. Россия намерена значительно увеличить свою долю на мировом рынке аддитивных технологий для промышленной 3D-печати, которая сегодня составляет 1,5%, заявил РИА Новости руководитель проектной группы ФПИ Сергей Алексеев.

"Россия намерена значительно увеличить свою долю на мировом рынке аддитивных технологий. Сегодня доля России на рынке составляет около 1,5%. Это очень мало", — сказал Алексеев в преддверии форума "Технопром" в Новосибирске, где состоится конференция по аддитивным технологиям.

По его словам, сегодня Россия находится на начальной стадии формирования компетенций в этой области, при этом серьезные проблемы связаны с высоким уровнем капитальных затрат на приобретение и разработку оборудования.

"Особую остроту проблеме внедрения аддитивных технологий придает тот факт, что отечественное производство промышленных 3D-принтеров, установок получения исходных материалов и полуфабрикатов, оборудования инструментального контроля качества практически отсутствует", — добавил представитель фонда.

Как отметил Алексеев, выход из создавшегося положения видится в формировании центров сбора, систематизации, распространения и приумножения научных, научно-практических и технологических данных, способствующих развитию аддитивных технологий.

"Необходимы создание и организация производства отечественных высокопроизводительных установок по получению исходных материалов и полуфабрикатов, установок 3D-синтеза, систем неразрушающего контроля качества материалов и изделий, а также разработка нормативной документации на исходные материалы и полуфабрикаты, а также системы отраслевых стандартов контроля качества", — добавил Алексеев.

Кроме того, следует разработать специализированное программное обеспечение для всех стадий аддитивных процессов, включающих проектирование конструкций и прогнозирование их характеристик, моделирование производственных процессов и режимов эксплуатации изделий, управление установками 3D-печати.

Цитироватьдетали, изготовленные по технологии селективного лазерного плавления (патрубок на двигатель РД 809К, газовод на двигатель 809К, патрубок газовода);
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/232058.jpg)

Цитироватьtnt22 пишет:

ЦитироватьVECTOR ‏ @ vectorspacesys 8 ч назад (https://twitter.com/vectorspacesys/status/929161161332867074)
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/170900.jpg)
Successful test today of our first central spark igniter, using new 3D AM printed injector for stage 2 engine.
 

Цитировать3D printing slashes manufacturing time for European rocket engine
  23 Jan 2018  
Joseph Flaig
 
   (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/230188.jpg)  (http://www.imeche.org/images/default-source/default-album/3d-space8727d78d54216d0c8310ff0100d05193.jpg?sfvrsn=0) A concept image shows the Ariane 6 taking off (Credit: ArianeGroup)  

 New technologies including 3D printing have slashed costs and manufacturing times for a European rocket engine, said its developers, after they successfully completed first tests.  
 
ArianeGroup developed the Vulcain 2.1 engine to power the main stage of the Ariane 6 launcher, which is scheduled to fly for the first time in 2020. The European Space Agency rocket will launch satellites into orbit, including for the OneWeb broadband-providing constellation.  
The Vulcain 2.1, adapted from the earlier Ariane 5, includes a gas generator built using 3D printing. The technique cut the manufacturing cycle by half, said Philippe Girard, head of liquid propulsion at ArianeGroup, to Professional Engineering.
The contractor also integrated new technology to help "significantly" reduce production costs, including a simplified divergent nozzle and an oxygen heater for tank pressurisation.
The German Aerospace Centre tested the Vulcain 2.1 at its Lampoldshausen facility for 650 seconds, the same duration as the planned launch.
The demonstration was a "key success," said Girard. "This first successful test of Vulcain 2.1 demonstrates that the programme is on track. Three years after the beginning of the programme, it is a first significant validation."
The demonstration followed 138 tests of ArianeGroup's Vinci upper-stage engine at two testbeds in France and Germany. The trials included several multiple ignition tests, something required by customers flying Ariane 6 missions.

ЦитироватьRocket Lab reaches 500 Rutherford engine test fires
 
Huntington Beach, California and Auckland, New Zealand January 31, 2018:

Rocket Lab, a US aerospace company with operations in New Zealand, has this month completed its 500th test fire of the orbital-class Rutherford rocket engine.

Designed and manufactured in-house by Rocket Lab, development of the 3D printed, electric turbo-pump fed Rutherford engine began in 2013, with the first test fire taking place in December of the same year. The engines attained flight heritage during Rocket Lab's first test flight in May 2017.

Спойлер

The 500th Rutherford test fire burned for a duration of 100 seconds. The milestone firing brings the Rutherford engine series to 19,000 seconds (more than 300 minutes) of cumulative firing time since the first hot fire test in December 2013.

"The Rutherford engine was designed from the beginning to be both high performing and fast to manufacture on a mass scale," said Lachlan Matchett, Vice President of Propulsion. "By enabling faster, scalable engine production we speed up production of the whole vehicle. We can print an entire engine in as little as 24 hours. This allows us to build and launch at unprecedented frequencies to democratize access to space, enabling the creation of crucial orbital infrastructure."

Rocket Lab has produced a total of 40 flight-ready engines to date, and aims to produce another 100 engines by the end of this year. The Rutherford engine's production scalability is facilitated by additive manufacturing, or 3D printed, primary components. With a 3D printed combustion chamber, injectors, pumps, and main propellant valves, Rutherford has the most 3D printed components of any rocket engine in the world.

The in-house design also features the use of electrically driven propellant pumps, rather than turbomachinery, further reducing complexity and build-time. This unique approach allows unmatched precision and control of propellent flow and a significant increase in performance through mass savings.

About the Rutherford engine:

Weighing just 35 kg each, nine Rutherford engines propel Rocket Lab's Electron launch vehicle to space powered by a fuel mixture of highly refined kerosene and liquid oxygen. Rutherford uses an entirely new propulsion cycle to create outstanding efficiency for a kerosene-oxygen engine.

Rutherford is used as both a first stage and as a second stage engine, with sea level versions on Electron's first stage producing 24 kN (5,500 lbf) of thrust and has a specific impulse of 311 s (3.05 km/s), while the vacuum optimized version operating on Electron's second stage produces a max thrust of 24 kN (5,500 lbf) of thrust and has a specific impulse of 343 s (3.36 km/s).

The Rutherford engine is named after New Zealand physicist Ernest Rutherford, a Nobel laureate famous for his work in discovering radioactive half-life and being the first to split the atom.

Rutherford engines are manufactured at Rocket Lab's headquarters in California, USA, and shipped to Auckland, New Zealand for testing before integration with the Electron launch vehicle and eventual launch from Rocket Lab's own orbital launch facility, Launch Complex-1, on the Māhia peninsula.

[свернуть]

ЦитироватьNASA Conducts 2nd RS-25 Engine Hot Fire of 2018

 NASA Stennis (https://www.youtube.com/channel/UCcMaUeefGqJLtVJxmc81GIQ)

Опубликовано: 2 февр. 2018 г.

A 365-second hot fire test on Feb. 1, 2018, at NASA's Stennis Space Center in Mississippi marks the completion of "green run" testing, or flight certification, for all new RS-25 engine flight controllers slated for Exploration Mission-2, the first Space Launch System mission with astronauts on board. In addition to the flight controller, the Feb. 1 hot fire also marked the third test of a 3D printed pogo accumulator assembly for the RS-25 engine.

ЦитироватьОн отметил, что на двигателях РД-191 планируется осваивать технологию по изготовлению агрегатов с применением 3D-печати. «Данная технология имеет ряд преимуществ перед традиционными, в том числе, она позволяет существенно сократить трудоёмкость при изготовлении деталей, а также реализовать практически все задумки конструкторов», - сказал Петр Левочкин.
...
Всего в 2017 году НПО Энергомаш выполнило 25 НИОКР по контрактам на общую сумму более 600 млн рублей. Выполнены все планы по научным работам, проведена подготовка и реализация проекта PLM, начато освоение проектирования и изготовления деталей ЖРД с применением аддитивных технологий.

ЦитироватьКроме того, отдельные агрегаты двигателя РД-171МВ планируется изготавливать с применением аддитивных технологий.

ЦитироватьЭнергомаш будет применять аддитивные технологии при производстве ЖРД
27 Февраля 2018    
       
     Научно-технический совет АО «НПО Энергомаш» одобрил инициативу Конструкторского бюро о проведении НИОКР по внедрению и развитию аддитивных технологий за счет собственных средств предприятия.
     С докладом о плане работ выступил заместитель главного конструктора АО «НПО Энергомаш» по новым технологиям Андрей Иванов.
     «Аддитивные технологии – это один из методов сокращения сроков создания и снижения трудоемкости при производстве ракетных двигателей. В рамках Интегрированной структуры ракетного двигателестроения (ИСРД) утверждена программа внедрения и развития аддитивных технологий и план-график ее реализации», - сказал А.Иванов.
     В рамках ИСРД аддитивные технологии наиболее развиты в воронежском АО КБХА. В частности, на предприятии освоена методика производства с помощью аддитивных технологий смесительной головки и сопла двигателя 14Д23 (РД-0124) для третьей ступени ракеты-носителя «Союз-2.1б».
     По оценке специалистов АО КБХА применение аддитивных технологий сокращает трудоемкость производства двигателя 14Д23 на 20 процентов. Например, смесительная головка, произведенная по традиционной технологии, состоит из 220 деталей, имеет 124 паяных соединения и 62 сварных шва. А смесительная головка, изготовленная по аддитивной технологии, состоит всего лишь из одной цельной детали. Срок ее «выращивания» - 77 часов.
     В АО КБХА также проведены успешные огневые испытания камеры двигателя 14Д23, которые подтвердили возможность применения аддитивных технологий при производстве ЖРД.
     В рамках НИОКР конструкторы НПО Энергомаш будут вести работы по пяти направлениям:
     ·    -  отработка аддитивной технологии изготовления смесительной головки окислительного газогенератора кислородно-керосинового двигателя
     ·    -  разработка агрегата наддува двигателя РД-191, выполненного по аддитивной технологии
     ·    -  отработка аддитивной технологии изготовления корпуса блока сопел крена (КБСК) двигателя РД-191
     ·    -  перепроектирование пневмоблока двигателя РД-191
     ·    -  проведение топологической оптимизации и изготовление кронштейнов двигателей РД-191 и РД-171МВ
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/103312.jpg)

ЦитироватьMay 9, 2018

NASA Advances Additive Manufacturing For Rocket Propulsion

NASA is breaking ground in the world of additive manufacturing with the Low Cost Upper Stage-Class Propulsion project. Recently, the agency successfully hot-fire tested a combustion chamber at NASA's Marshall Space Flight Center in Huntsville, Alabama made using a new combination of 3-D printing techniques.

Спойлер

"NASA continues to break barriers in advanced manufacturing by reducing time and costs involved in building rocket engine parts through additive manufacturing," said John Fikes, project manager for the Low Cost Upper Stage-Class Propulsion Project. "We are excited about the progress of this project. We demonstrated that the E-Beam Free Form Fabrication (https://www.youtube.com/watch?v=WrWHwHuWrzk) produced combustion chamber jacket can protect the chamber liner fr om the pressures found in the combustion chamber."

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/207510.jpg) (https://www.nasa.gov/sites/default/files/thumbnails/image/03022018_11cp2_200.jpg)
NASA successfully hot-fire tested a 3-D printed copper combustion tank liner with a E-Beam Free Form Fabrication manufactured nickel-alloy jacket. The hardware must withstand extreme hot and cold temperatures inside the engine as extremely cold propellants are heated up and burned for propulsion.
Credits: NASA/MSFC/David Olive

The project is a joint effort by three NASA centers – Glenn Research Center in Cleveland, Ohio, Langley Research Center in Hampton, Virginia, and Marshall. The agency successfully printed the first, full-scale 3-D printed copper combustion chamber liner (https://www.nasa.gov/marshall/news/nasa-3-D-prints-first-full-scale-copper-rocket-engine-part.html) in 2015 at Marshall using a powdered copper alloy created by material scientists at Glenn. The liner was then sent to Langley wh ere E-Beam Free Form Fabrication Technology, a layer-additive process that uses an electron beam and wire to fabricate metallic structures, was used to deposit a nickel-alloy onto the liner to form the chamber jacket.

While the copper lining is good for thermal conductivity, it is not very strong, therefore it is covered in a nickel-alloy jacket to provide a strong structure that can withstand the stress from the pressure contained in the chamber. This additive manufacturing process eliminates traditional techniques including brazing which enabled the jacket to be made in hours, rather than days or weeks. Additionally, this process produces a single article with increased durability by reducing the multiple parts with welded joints found in traditional manufacturing.

For the just-completed series of tests, the chamber, composed of the liner and the newly added jacket was shipped back to Marshall and installed in a test stand to be fired at various power levels for durations ranging from 2 to 30 seconds under conditions akin to an actual launch. The final test went the full duration of 25 seconds at 100 percent power. The post-test data shows the hardware remained in great shape.

"Testing the chamber in flight-like conditions helps us continue to prove these revolutionary technologies," said Chris Protz, engineering and design lead for the propulsion project. "We are proud of the way the chamber preformed during this test and the capabilities here at Marshall that allow us to continue paving the way for advancements in additive manufacturing."

The technology for the liner and jacket will be incorporated into a new project called Rapid Analysis and Manufacturing Propulsion Technology. This project aims to further improve production time and costs for thrust chamber assemblies.

The Low Cost Upper Stage-Class Propulsion Project is funded by NASA's Space Technology Mission Directorate (https://www.nasa.gov/directorates/spacetech/home/index.html)'s Game Changing Development Program, which seeks to identify and rapidly mature innovative technologies that may lead to entirely new approaches for future space missions.

Shannon Ridinger
Marshall Space Flight Center, Huntsville, Alabama
256-544-3774
Shannon.J.Ridinger@nasa.gov (mailto:Shannon.J.Ridinger@nasa.gov)

[свернуть]

Last Updated: May 9, 2018
Editor: Lee Mohon

ЦитироватьLIVE TEST - 3D printed Engine-1 30-second test.

Launcher Space (https://www.youtube.com/channel/UClpfWREerz8Xdt-UNJHeJ5A)

Трансляция началась 6 часов назад

Watch live from our test site a static fire attempt of Launcher's 3d printed Engine-1 (E-1): LOX/RP-1, regen chamber, 500 pounds-force of thrust, Augmented spark igniter (GOX/RP-1), all 3D printed in three Inconel 718 parts. Whats' new: Updated chamber design with improved cooling.

Цитироватьtnt22 пишет:
NASA Advances Additive Manufacturing For Rocket Propulsion

ЦитироватьUnited Launch Alliance выбрала Aerojet Rocketdyne и ее двигатель RL10 (модификация RL10C-X) в качестве основной двигательной установки верхней ступени своих перспективных ракет серии Вулкан. В целом выбор поставщика для оператора пусковых услуг не является чем-то необычным поскольку ранее Aerojet Rocketdyne поставляла подобные изделия для верхних ступеней ракет Атлас и Дельта. К особенностям соглашения компании отнесли то, что оно предусматривает расширение использования технологий 3Д печати, что потенциально должно будет привести к уменьшению количества отдельных деталей двигателя на 70 процентов ( :o  огого нехилые скидки) и, как следствие, привести к его удешевлению.

ЦитироватьНовые компетенции «Протона»
22 Мая 2018
    
       ПАО «Протон-ПМ» приступило к реализации проекта по созданию промышленного оборудования для аддитивных технологий с использованием плазменной наплавки металлов. Соответствующее соглашение было подписано 19 апреля в рамках Пермского инженерно-промышленного форума. О проекте рассказывает руководитель проектного офиса Алексей Клещевников.
 
 Участниками проекта, кроме ПАО «Протон-ПМ», стали пермские инжиниринговые компании и малые инновационные предприятия, специализирующиеся в сфере НИОКР – ООО «ИНКОР», ООО «Центр электронно-лучевых и лазерных технологий», ООО «Малое инновационное предприятие "Комплексные аддитивные технологии"», а также Пермский национальный исследовательский политехнический университет.
 
 Соглашение о стратегическом партнерстве нацелено на объединение усилий по разработке и освоению серийного производства промышленного оборудования плазменной наплавки с послойным упрочнением, термообработкой и последующей механической обработкой.
 
 Идея проекта и архитектура участников позволяет, используя компетенции и ресурсы каждой их сторон, получить серьезный синергетический эффект. «Протон-ПМ» обладает компетенциями в области серийного производства и сертификации металлообрабатывающего оборудования. Вклад ПНИПУ и Центра электронно-лучевых и лазерных технологий обусловлен опытом разработки технологий послойной плазменной наплавки с последующим снятием напряжений и упрочнением полученных изделий. Компании «ИНКОР» и «МИП «Комплексные аддитивные технологии» обеспечат инжиниринг проекта в части последующей механической обработки и проектирования системы управления оборудованием, а также его продвижение.
 
 Выбранная технология основана на дуговом послойном наплавлении крупногабаритных заготовок с заданными механическими характеристиками из титановых, алюминиевых сплавов и высоколегированных сталей. После нанесения каждого слоя полученная поверхность проходит ряд технологических переделов, направленных на ее упрочнение и снятие напряжений. Уникальность нашего решения заключается в реализации всех вышеуказанных технологических переделов в рамках единого комплекса технологического оборудования.
 
 Реализация проекта позволит снизить себестоимость изделий, повысить производительность труда, сократить сроки освоения продукции, снять необходимость в специализированной оснастке, а также даст возможность уйти от многих слабых мест литейного производства.
 
 В 2018 году планируется разработать и изготовить опытный образец обрабатывающего центра плазменной наплавки с постобработкой изделия. Следующим шагом станет создание оборудования для производства крупногабаритных деталей с размерами до 10 метров и более, что востребовано в авиационной и судостроительной промышленности.
 
 Сегодня аддитивные технологий формируют новые базовые компетенции промышленности, которые будут определять конкурентные преимущества предприятий на ближайшие десятилетия. С целью вписаться в данный тренд в Пермском крае разрабатывается региональная стратегия развития аддитивных технологий, идея которой заключается в их активном продвижении и внедрении в промышленной и научно-исследовательской сфере Прикамья. Одним из проектов стратегии и является создание промышленного оборудования с использованием плазменной наплавки металлов.
 
 В рамках стратегии также реализуются проекты по производству порошковых материалов и созданию центра коллективного пользования, где предприятия смогут получить доступ к аддитивным технологиям и применить их в собственных инновационных проектах.

Цитировать В июне завод "Кузнецов" запустит промышленную установку высокоскоростной 3D-печати металлом  
   18.05.2018 17:08  
 САМАРА. 18 МАЯ. ВОЛГА НЬЮС.
 Авторы: Сергей Алешин (http://volga.news/author/9047fe78-2a42-4505-bbe6-014edb388065/sergej-aleshin)
 
В июне 2018 г. состоится запуск промышленной установки высокоскоростной 3D-печати металлом (совместный проект ПАО "Кузнецов", ФГАОУ ВО "Самарский национальный исследовательский университет имени академика С.П.Королева", ФГАОУ ВО "Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого".
Как сообщает областной минпром, проект разработан для нужд ПАО "Кузнецов". В настоящее время данная установка смонтирована на промышленной площадке бывшего СНТК им. Кузнецова в пос. Управленческий, ведутся пусконаладочные работы.
По данным ведомства, сегодня активно развивается рынок услуг по 3D-печати деталей сложных форм, в том числе бионического дизайна, форм для литейного производства и продукции для бытовых нужд.
При вузах Самарской области образуются научные центры в сфере аддитивных технологий (ФГАОУ ВО "Самарский национальный исследовательский университет имени академика С.П.Королева", ФГБОУ ВО "Самарский государственный технический университет", ФГБОУ ВО "Тольяттинский государственный университет").
Крупные промышленные предприятия (АО "РКЦ "Прогресс", ПАО "Кузнецов", АО "Авиаагрегат", НИИ "Экран") внедряют в технологический процесс производства "виртуальную сборку".

ЦитироватьРезидент московского технопарка первым в мире создал универсальный материал для 3D-печати
 13 июня, 12:31 UTC+3
 Отмечается, что полторы тонны PLA-пластика уже передали дистрибьюторам в Москве и Санкт-Петербурге
 (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/186637.jpg)
  © Официальный портал Мэра и Правительства Москвы (https://www.mos.ru)  
 
МОСКВА, 13 июня. /ТАСС/. Резидент московского технопарка "Калибр" создал универсальный материал, который подходит для печати на любых 3D-принтерах и не имеет аналогов в мире. Об этом в среду сообщается (https://www.mos.ru/news/item/41455073/?onsite_from=main_page) на портале мэра и правительства Москвы.
"Преимущество пластика нашего резидента не только в том, что он универсальный. Прежние виды пластиков становились излишне мягкими и липкими при нагревании до 40-50 градусов. Разогретый материал прилипал к металлу и мог закупорить печатающее устройство принтера. В "Калибре" изменили свойства пластика: он стал более термостойким, не липнет при указанной температуре и не забивает детали машины", - приводятся на портале слова председателя совета директоров технопарка "Калибр" Михаила Когана.
По словам Когана, PLA-пластик - биоразлагаемый и термопластичный полиэфир, который производят из сельскохозяйственной продукции, например, картофеля или кукурузы. Он нетоксичен и легко утилизируется. Полторы тонны нового материала из первой партии уже передали дистрибьюторам в Москве и Санкт-Петербурге, а также в странах Евросоюза (например, в Германии). Универсальный пластик применяют в образовательных учреждениях, а также в конструкторских бюро, мастерских для производства демонстрационных макетов и прототипов.
"До сих пор проблему универсальности материала пытались решить производители в США, Европе и Азии, но эффективное решение московские разработчики предложили первыми", - говорится в сообщении.
"Достижения резидентов московских технопарков важны для всего наукоемкого производственного сектора. Успех всегда стимулирует дальнейший рост и развитие. И конечно, это своего рода индикатор эффективности городских программ, в том числе по созданию комфортной среды для технологичного бизнеса. Технопарки - неотъемлемая ее часть", - приводится на портале комментарий заместителя мэра Москвы по вопросам экономической политики и имущественно-земельных отношений Натальи Сергуниной.

ЦитироватьАддитивные технологии в ракетостроении

Компания Relativity Space (США), применяющая 3D-принтеры в области ракетостроения с 2015 г., успешно привлекла инвестиции в размере 35 миллионов долларов. Используя самый большой металлический 3D-принтер, компания печатает сейчас более 95% компонентов двигателя, при этом успешно испытаны более 100 напечатанных двигателей. Это привело к тому, что вместо традиционных 100 тысяч деталей для сборки используется всего одна тысяча, резко сократились сроки изготовления и численность рабочих. 3D-принтер Stargate использует три робота Kuka с лазерными головками для печати металлическими сплавами в виде проволоки.
В планах компании полностью автоматизировать производство ракет, чтобы добиться удовлетворения растущего спроса на запуски ракет. В том числе заявлено и участие в программе полета на Марс и создании там базы по производству ракет. Сейчас портфель заказов компании превышает 1 млрд долларов.

www.relativityspace.com

Цитировать3D-печать в производстве ракетно-космической техники
А.В. Дранков, Г.В. Калугин, С.Ю. Шачнев. «ЗЭМ» РКК «Энергия»

Введение

Без применения современных технологий и методов производства невозможно представить развитие ракетно-космической техники. Создание транспортного корабля нового поколения «Федерация», научно-энергетического модуля, разработка и изготовление спутников различного назначения, других перспективных изделий — такие задачи стоят перед головным предприятием по изготовлению ракетно-космической техники РКК «Энергия». Для их решения требуется внедрение и развитие принципиально новых технологических методов [1].
В этой связи особый интерес вызывает применение технологий аддитивного производства, или 3D-печати, когда изделие создается при помощи послойного добавления материала различными способами по данным трехмерной электронной модели. Это может быть наплавление или напыление металлического порошка, жидкого полимера или композитного материала. Источником энергии в зависимости от материала может служить лазерный луч, электронный луч или сопло с резистивными нагревателями.
Совсем недавно технология 3D-печати не имела практического применения в промышленности, однако бурное развитие аддитивных технологий в последние несколько лет показало, что их использование не только допустимо, а зачастую существенно выгоднее традиционных методов производства. Ведущие отечественные и зарубежные компании в области аэрокосмической техники проявляют интерес к технологии создания трехмерных объектов, проводят научные исследования, разрабатывают оборудование, открывают научные и производственные центры. В том числе работы ведутся и в направлении производства элементов ракетных двигателей.
Одним из примеров применения аддитивных технологий в области ракетно-космической техники служит разработанная специалистами РКК «Энергия» и изготовленная совместно с сотрудниками Санкт-Петербургского политехнического университета им. Петра Великого камера сгорания ракетного двигателя (рис. 1) [2]. Камера сгорания — один из ключевых элементов жидкостного ракетного двигателя, работающий при экстремально высоких температурах.
 (https://forum.novosti-kosmonavtiki.ru/forum/file/84941)
Для предотвращения теплового разрушения камеру изготавливают из жаропрочной бронзы с внутренней системой каналов для циркуляции охлаждающей среды.
Применение аддитивных технологий позволило не только более чем в два раза сократить цикл изготовления конечного изделия по сравнению с традиционными методами производства, такими как механическая обработка и пайка, но и изготовить камеру сгорания с системой охлаждающих каналов совершенно уникальной конфигурации, выполнение которой в рамках стандартной технологии невозможно. В настоящее время данная разработка проходит испытания и сертификацию.

Детали из полимерного пластика

Еще одно из направлений развития аддитивных технологий — это область быстрого прототипирования. Поскольку производство изделий ракетно-космической техники является единичным, важную роль в их создании занимает конструкторско-технологическая подготовка производства [3]. Благодаря появлению 3D-печати для изготовления моделей, макетов и прототипов возможно использование метода послойного выращивания из полимерных материалов.
Так как выращивание происходит по разработанной конструктором электронной трехмерной модели, из технологического цикла исключается необходимость выпуска конструкторской документации и изготовления инструментальной оснастки, что значительно ускоряет и удешевляет подготовку производства.
Кроме того, еще одно важное преимущество 3D-печати — возможность оперативного внесения изменения в конструкцию. Конструктору достаточно изменить модель, и его идея будет сразу же реализована при печати в материале. В будущем применение печати из полимерного пластика также возможно для производства приборов, элементов интерьера летательных космических аппаратов, ненагруженных деталях конструкции (рис. 2, 3).
 (https://forum.novosti-kosmonavtiki.ru/forum/file/84942)
 (https://forum.novosti-kosmonavtiki.ru/forum/file/84943)

Недостатки и ограничения

Как и у других методов производства, у аддитивных технологий есть вопросы, которые в настоящее время еще не решены.
Во-первых, это небольшой выбор металлических порошковых материалов. Все их составы соответствуют европейским стандартам и нормативам. Изготовление же порошка заданного состава нерентабельно и имеет смысл только при больших объемах, поэтому применять их в летных изделиях российского производства пока невозможно.
Во-вторых, не исследованы до конца прочностные характеристики получаемых изделий и методы их улучшения.
В-третьих, стоимость изготовления деталей методом аддитивного выращивания достаточно высокая, поэтому вопрос эффективности применения метода печати зависит от их сложности и требует отдельной проработки.
Все эти вопросы ограничивают в производстве ракетно-космической техники массовое применение деталей, полученных методом аддитивных технологий.

Заключение

На сегодняшний день в ракетно-космической отрасли происходит адаптация аддитивных технологий к реальному промышленному производству: определяются области максимально эффективного применения, разрабатывается нормативно-техническая документация, проводятся исследования по определению физико-механических характеристик изделий. Тем не менее уже сейчас существует широкий круг возможностей применения аддитивных технологий, когда создаются уникальные изделия, геометрия и форма которых далека от сложившихся представлений о машиностроительном конструировании. ■

Литература

1. Микрин Е.А. Перспективы развития отечественной пилотируемой космонавтики// Космическая техника и технологии. 2017 № 1(16). С. 5–11.
2. Артемов А.Л., Дядченко В.Ю., Лукьяшко А.В., Новиков А.Н., Попович А.А., Рудской А.И., Свечкин В.П., Скоромнов В.И., Смоленцев А.А., Соколов Б.А., Солнцев В.Л., Суфияров В.Ш., Шачнев С.Ю. Отработка конструктивных и технологических решений для изготовления опытных образцов внутренней оболочки камеры сгорания многофункционального жидкостного ракетного двигателя с использованием аддитивных технологий. // Космическая техника и технологии. 2017 № 1(16). С. 50–62.
3. Зайцев А.М., Шачнев С.Ю. Селективное спекание в производстве изделий ракетно-космической техники// Ритм. 2012 № 6(74). С. 34–36.

ЦитироватьГлавный конструктор НПО "Энергомаш" Петр Левочкин:

— Аддитивные технологии в каких двигателях будете применять?
 
— Благодаря развитию аддитивных технологий, сегодня у нас появляется возможность за несколько часов сделать ту работу, на которую раньше ушли бы месяцы. Например, печать такой сложной сборочной единицы, как смесительная головка. Снижение трудоемкости — колоссальное. Но есть и сложности. Одна из них — подбор и применение материалов, обладающих хорошей прочностью и хорошей теплопроводностью. Работаем вместе с ведущими металлургическими институтами страны и все работы проводим за собственные средства.
Мы уже определили для себя ряд агрегатов, где применение аддитивных технологий может быть актуальным, попробуем их изготовить, проведем автономную обработку, после чего примем решение — внедрять это на двигатель или нет. В основном это достаточно сложные, трудоемкие в обычной механике сборочные единицы двигателей РД191 и РД171МВ. Но пока это экспериментальный вариант, мы только изучаем возможность использования аддитивных технологий в ракетном двигателе.

ЦитироватьВ Атомэнергомаше напечатали на 3D-принтере головной образец сложной детали для промышленного электронасоса
Медиа-центр АО Атомэнергомаш (http://www.aem-group.ru), ОПУБЛИКОВАНО 02.07.2018

Специалисты института технологии поверхности и наноматериалов АО "НПО "ЦНИИТМАШ" (входит в машиностроительный дивизион Росатома - Атомэнергомаш) изготовили головной образец детали типа "Колесо" для промышленного электронасоса.
Фото Атомэнергомаш
 

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/223473.jpg)

Работа выполнялась по заказу АО "ОКБМ Африкантов" на созданном в ЦНИИТМАШ первом отечественном 3D-принтере SLM для изготовления металлических изделий.
В ходе работ впервые в работе был применён металлический порошок отечественного производства - он имеет специальную форму и фракцию для обеспечения качественного сплавления.
Кроме того, опытный образец рабочего колеса для насоса методом 3D-печати также был изготовлен в России впервые.
Проведённая научно-исследовательская работа позволит определить дальнейшие шаги по внедрению технологии 3D-печати для изготовления ответственных деталей.
Директор института технологии поверхности и наноматериалов Владимир Береговский прокомментировал: "В процессе этой работы мы поняли, что наша установка и наши специалисты готовы к таким нестандартным задачам, к настолько сложной геометрии детали".
"Дальше речь идёт о повышении точности изготовления изделия и получении прочностных механических характеристик, соответствующих характеристикам используемого сплава. Впереди по-прежнему много работы".
По оценкам специалистов, внедрение 3D-печати позволит в несколько раз сократить время изготовления деталей со сложной геометрией, поскольку их производство традиционным способом является трудоёмким процессом.
Головной образец, отпечатанный по технологии ЦНИИТМАШ, пройдёт в ОКБМ Африкантов осмотр и рентгенографию. Изделие разрежут, оценят его плотность, однородность и другие необходимые характеристики.
Затем с учётом замечаний ОКБМ Африкантов специалисты ЦНИИТМАШ изготовят второе колесо, которое испытают на стендах в ОКБМ.

ЦитироватьДля капсулы «Орион»

Более 100 деталей для капсулы «Орион», которую создает космическое агентство США НАСА, будет производиться с помощью трехмерных принтеров.
Компании Локхид Мартин, Stratasys и инженерная фирма PADT объединили свои усилия для разработки деталей, способных выдержать экстремальные температуры и химическое воздействие во время космических полетов. За основу взяты термопластичные материалы PEKK для 3D-принтера Stratasys (ULTEM 9085 ™ и Antero™ 800NA, обладающий антистатическими свойствами).
Капсула «Орион» позволит космонавтам покидать Международную космическую станцию, которая находится на высоте примерно 420 км над Землей.
Следующий испытательный полет капсулы «Орион», получивший название Exploration Mission-1 (EM-1), станет первой интеграционной миссией с самой мощной ракетой мира — Space Launch System. Полет рассчитан примерно на 3 недели, в течение которых капсула будет летать за пределами Луны. Очередной полет, ЭМ-2, также планируется к Луне, но с астронавтами на борту. Это будет первый полет с 1972 года, и позволит НАСА подготовить все более сложные миссии в глубоком космосе. (https://forum.novosti-kosmonavtiki.ru/forum/file/85643)

ЦитироватьО развитии аддитивных технологий
Татьяна Карпова

Развитие аддитивных технологий (АТ) идет столь быстрыми темпами, что формат конференции, где возможен быстрой обмен знаниями и опытом, стал одним из самых популярных для продвижения разработок данной тематики как в научной среде, так и для информирования широкой аудитории. Проходившая во Всероссийском институте авиационных материалов (ФГУП «ВИАМ») уже четвертая конференция «Аддитивные технологии: настоящее и будущее» отразила как новые достижения, так и различные проблемы, задачи, которые стоят перед специалистами отрасли, а также новые направления для применения навыков и технических решений. Динамика роста количества участников отражает актуальность представленных здесь тем и направления в целом. В этом году были зарегистрированы 528 человек от 200 организаций, в том числе из зарубежных стран. Гостями конференции стали представители Китайской Народной Республики, Казахстана, Германии, Вьетнама, Белорусси, Мексики и др.
«Аддитивные технологии — это основа новой промышленности. Все мы должны приложить усилия к тому, чтобы технологии 3D-печати стали инновационной точкой роста экономики России», — считает генеральный директор ФГУП «ВИАМ» Е. Н. Каблов. При сравнении итогов конференций разных лет, проведенных во ФГУП «ВИАМ», видно, что компетенции по использованию АТ в России радикально возросли. Разрабатываются порошки, появились первые установки, разрабатывается программное обеспечение, системы неразрушающего контроля, идет процесс формирования нормативной базы для изготовления изделий по АТ. Например, в ВИАМ в настоящее время успешно решена задача по созданию производства отечественных металлопорошковых композиций — обеспечен выпуск в объеме до 190 тонн в год. Тем не менее, по данным, Е. Н. Каблова, на долю России приходится не более 1,5% мирового рынка АТ, составляющего более 5 млрд долларов. США, КНР, Германия, Великобритания, Япония суммарно контролируют более 50% мирового рынка. По прогнозам, к 2025 году рынок достигнет 25 млрд долларов, и доля России в нем 2%.
«Для выполнения принятых руководством нашей страны решений о создании и внедрении аддитивных технологий в различных отраслях отечественной экономики необходимо объединить и скоординировать усилия научных, финансовых и промышленных организаций России, как это сделано за рубежом», — подчеркнул Евгений Каблов. «В этой связи на базе ВИАМ готовится «Комплексный план мероприятий по развитию и внедрению аддитивных технологий в Российской Федерации на период 2018–2025 гг.». Подготовка документа ведется в соответствии с поручением правительства РФ, Военнопромышленной комиссии, Минпромторга России. «План разрабатывается с участием «Росатом», «Ростех», «Роскосмос», активное участие принимают «ОДК», «ОАК», корпорация «Тактическое ракетное вооружение», «Вертолеты России», КРЭТ, «Технодинамика», академические институты ФАНО, исследовательские университеты, Росстандарт. В обсуждении этого комплексного плана участвовали представители более 40 организаций, было сделано около 190 предложений от 24 организаций. Все они учтены», — заявил руководитель ВИАМ.
В решении конференции отмечены следующие направления, которые необходимо развивать для широкого внедрения АТ в российскую промышленность: создание единой информационной среды на базе цифровых технологий; создание отечественных материалов нового поколения и аддитивных технологий изготовления деталей; разработка отечественного оборудования на базе отечественного программного обеспечения; разработка национальных стандартов и нормативной документации; совершенствование системы подготовки кадров по базовым инженерным специальностям; создание цифровых аддитивных производств. Все они так или иначе нашли отражение в докладах российских участников из Москвы, Санкт-Петербурга, Перми, Казани, Томска, Рыбинска, Самары, Ижевска и др. Среди представленных тем: синтезирование металлокерамических композиционных материалов и их применение в аддитивном производстве; исследование структур и свойств новых сплавов; нанесение защитных покрытий; сварка заготовок, полученных с помощью АТ; очистка оборотного порошкового материала, создание оборудования для производства порошка, компьютерное моделирование процесса печати и оптимизация конструкций; прогнозирование остаточных напряжений; контроль геометрии 3D-деталей с помощью сканера и их качества с помощью компьютерной томографии, изготовление деталей сложной геометрии и др.
Приз за лучший доклад в секции «Новые материалы и технологические процессы для аддитивного производства» вручен Андрею Самохину (ФГБУН «Институт металлургии и материаловедения им. А. А. Байкова» РАН) — тема выступления «Сфероидизация частиц металлических порошков в плазме и их консолидация методами ГИП и СЛМ», а за лучший доклад на секции «Опыт разработки и применения аддитивных технологий» приз получил Алексей Курчев (АО «ОДК-Авиадвигатель») — тема выступления «Разработка аддитивных технологических процессов изготовления жаровых труб ГТД из отечественного порошка марки ВВ751 П». Интересной стала третья секция, отразившая опыт разработки и применения АТ для целого ряда прикладных задач: атомного машиностроения, создания навигационных систем беспилотных летательных аппаратов, ремонта деталей и изготовления жаровых труб газотурбинных двигателей, челюстно-лицевой хирургии. А компанией ООО «ИФ АБ Универсал», например, была даже представлена новая технология фирмы XJET по печати керамическими и металлическими наноматериалами. Кроме того, в фойе работала обширная стендовая экспозиция.
Перед Россией стоят масштабные задачи в области авиастроения. Заканчивается первый этап создания ПД-14 — центрового в семействе двигателей самолетных, вертолетных и промышленных, начинается новый проект по созданию тяжелого авиадвигателя ПД-50. Аддитивные технологии входят в их производства, а также в уникальные проекты других отраслей, причем не как экзотика, а как необходимый технологический процесс. И конференция, проводимая в ВИАМ, является важным этапом для продвижения АТ, местом, где собираются ведущие ученые отраслевых институтов, специалисты отечественных и зарубежных предприятий, чтобы обсудить пути развития отечественной аддитивной отрасли. Заместитель министра промышленности и торговли О. Е. Бочаров отметил, что в ВИАМ создана удивительная атмосфера и очень высокая степень интеллектуального напряжения.

ЦитироватьАддитивные производства для цифровой экономики
Татьяна Карпова

Секция «Аддитивные технологии в парадигме Индустрии 4.0», проходившая в городе Рыбинске Ярославской области 17 апреля, является одним из самых популярных и значимых событий международного технологического форума «Инновации. Технологии. Производство».
Это связано как с активным внедрением аддитивных технологий (АТ) в процессы производства газотурбинных двигателей на рыбинском ПАО «ОДК-Сатурн» (предприятие входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию (ОДК) и является соорганизатором форума), так и с общей политикой ОДК, которая ставит АТ как один из приоритетных векторов развития. Заместитель генерального директора, генеральный конструктор АО «ОДК» Ю. Н. Шмотин определил это направление как доминанту развития технологий и новых средств производства. Уже сейчас в ОДК по данным технологиям изготавливают порядка трех тонн деталей в год [1]. Например, в Центре аддитивных технологий ПАО «ОДК-Сатурн» представлены все перспективные и наиболее востребованные направления АТ: селективное лазерное сплавление металлических материалов, селективное лазерное спекание полимерных материалов, электронно-лучевое сплавление металлических материалов, прямое нанесение металлов.
Детали, изготовленные по АТ-технологиям, применяются, в частности, в механизмах поворота лопаток, элементах камер сгорания, элементах механизации, направляющих аппаратов ГТД [2].
Аддитивные технологии — это важный инструмент для повышения эффективности и гибкости производства. И целый ряд компаний уже добились существенных результатов  их внедрении. О своих достижениях, направлениях развития и поставленных целях на конференции рассказали представители GE Additive, SLM Solution, EOS GmbH, LPW Technology Ltd, ООО «Ямазаки Мазак», ООО «Би Питрон СП», ГК «ПЛМ Урал», ООО «Адванс Инжиниринг», останавливаясь на различных аспектах и этапах построения современной «умной» фабрики. Говорили и о технологической подготовке производства, и об управлении данными, обеспечении качества при изготовлении деталей, сборе и анализе данных в условиях производства, защите интеллектуальной собственности и др.
Показательны результаты внедрения АТ корпорацией General Electric, представленные О. В. Ентиным — директором по продажам региона Россия и СНГ General Electric Additive. Отличие корпорации в том, что это и разработчик, и производитель оборудования и материалов для АТ, и самый большой потребитель деталей. Развитие аддитивных технологий здесь получило значительный импульс после 2016 года, когда более 1 млрд долларов были инвестированы в покупку ряда компаний — производителей оборудования и материалов. И сегодня как достижения можно привести следующие примеры. Новый двигатель Advanced Nurboprop Engine (ATP) производится на 35–40% аддитивным способом. 855 деталей традиционного способа производства были заменены 12 деталями, произведенными с помощью АТ. Как результат сокращается расход топлива, вес изделия и скорость реализации подобных проектов. Топливная форсунка — это деталь, которая уже два года используется в летных аппаратах. В этом году GE произведет их порядка 40 тысяч. В другой детали «корпус», которая была реализована на новых машинах, триста деталей были заменены на одну. GE выстраивает на сегодня глобальную цепь аддитивного производства. Подразделения располагают доступом к глобальной сети предприятий производственных и исследовательских, которые включают в себя абсолютно все: производство порошка, предоставление консалтинговых услуг, услуг адаптации любой инновационной идеи, мелкосерийное производство и производственные центры. В корпорации полагают, что старые производства будут в очень краткосрочной перспективе заменены на новые цифровые комплексы на базе АТ. Для развития корпорация ставит перед собой следующие задачи: улучшенный дизайн изделий, увеличение их размера от 150 мм до 1 метра, увеличение скорости построения, дифференциация технологий машинного производства и цифровых технологий, разработка нового оборудования, материалов и программного обеспечения. Индустрия 4.0 невозможна без кадров, поэтому GE много инвестирует в образование. Огромный потенциал внедрения АТ GE видит внутри собственного концерна. Цель GE Additive — довести годовой доход до 1 млрд долл. США к 2020 г., продать 10000 аддитивных производственных комплексов к 2026 г.
В заключение хочется сказать в целом о форуме. Это уникальное явление, отражающее в тематических секциях целый ряд практических задач в рамках формирования цифровой экономики страны, это поиск новых путей и решений, платформа для обмена знаниями, для консолидации с целью подготовки перспективных проектов в рамках «Национальной технологической инициативы». Поэтому неудивительны и интерес к мероприятию, и его ежегодный
рост. В этом году в пятом юбилейном форуме приняли участие более 1300 человек от 300 организаций. И можно уверенно сказать, что это уже давно событиеьне регионального, а международного масштаба с большим потенциалом развития.■

Использованные источники
1. Шмотин Ю. Н. Сверхвостребованные направления и задачи ОДК // Трамплин к успеху. 2018. N 13. С. 5–7.
2. www.uecrus.com/rus/presscenter/odk_news/?ELEMENT_ID=2855 ОДК-САТУРН 05.04.2018

Цитировать4 Мая 2018
Центр аддитивных технологий будет создан на предприятии ОДК
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/123519.png)
 Создание высокотехнологичного Центра аддитивных технологий (ЦАТ) началось на территории предприятия ОДК ‒ Московского машиностроительного предприятия им. В.В. Чернышева. Организаторами Центра являются холдинги авиационного кластера Госкорпорации Ростех: ОДК, «Вертолеты России», КРЭТ и «Технодинамика».
 
     Аддитивные технологии — одно из наиболее динамично развивающихся направлений «цифрового» производства. По мнению экспертов, их внедрение позволит применить новый подход к созданию изделия, сократить количество деталей конструкции и их стоимость. Освоение аддитивных технологий консолидированно ведется на всех предприятиях ОДК. Холдинг планирует применять их при серийном производстве перспективных российских газотурбинных двигателей, которые будут сертифицированы в 2025-2030 годах, рассказали в ОДК.
     Центр аддитивных технологий, по мнению организаторов, должен будет занять лидирующие позиции в промышленности России и стать передовым центром внедрения в производство новых технологий. Основной продукцией, которая предполагается к поставке на рынок, будут детали уже прошедшие опытно-конструкторские работы в холдингах из титана, кобальт-хрома, нержавеющей стали, инконеля и алюминия. По расчетам участников проекта, первая опытная партия деталей будет изготовлена в центре уже в 2019 году.
     Для обеспечения работы ЦАТ на ММП имени В.В. Чернышева будет создан конструкторско-технологический комплекс, который включит в себя лабораторию металлургических исследований и конструкторское бюро.
     «Наша задача — сформировать единую производственную и конструкторскую среду внедрения аддитивных технологий с учетом лучших мировых практик. По направлению аддитивных технологий ОДК работает уже более 14 лет. Эти технологии позволяют сократить в два раза количество деталей в ряде узлов газотурбинных двигателей, а также дают возможность применить другой подход мышления к созданию формы, что позволяет не только уменьшить количество деталей, но и снизить стоимость двигателя. Уже сегодня мы используем данные технологии: в ОДК в год методом аддитивных технологий изготавливается порядка трех тонн деталей», — говорит заместитель гендиректора - генеральный конструктор ОДК Юрий Шмотин.
     «Нашими клиентами станут предприятия Ростеха и других госкорпораций. Будем проводить испытания и сертификацию новой продукции», — отмечает куратор проекта, главный инженер ММП имени В.В. Чернышева Владислав Кочкуров.
     АО «ММП имени В.В. Чернышева» входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию. Предприятие является производителем турбореактивных двигателей и участвует в широкой кооперации ОДК по производству самолетных и вертолетных двигателей.

 4 Мая 2018
  ВИЛС принял участие в конференции по развитию рынка титана
  (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/123520.jpg)
 В рамках XVI Международной конференции «Тi-2018 в СНГ», посвященной тенденциям развития мирового рынка титановой продукции, начальник Научно-информационного центра ОАО «ВИЛС» Игорь Полькин рассказал о перспективах использования технологии 3D-печати для изготовления деталей из титановых сплавов. Мероприятие проходило в Минске с 18 по 21 апреля 2018 года. 

     По оценкам специалистов Всероссийского института легких сплавов, входящего в Госкорпорацию Ростех, 3D-печать снизит стоимость изготовления деталей из титановых сплавов на 30%. Наряду с повышением экономической эффективности технология позволит изготавливать детали, форму которых ранее было невозможно получить, например с полыми пространствами или решетчатой структурой, что обеспечивает значительное весовое превосходство. Помимо повышения экономической эффективности производства, принципиальной задачей развития 3D-печати является улучшение механических свойств деталей из титановых сплавов. Необходимые свойств зависят от характера микроструктуры и отсутствия дефектов. 
     «Задача технолога при построении 3D-модели сложна, так как в зависимости от размера детали и других параметров температура частицы или слоя постоянно меняется. Знание особенностей изменения структуры в процессе получения детали является необходимым условием для достижения стабильных и высоких механических свойств при 3D-печати», – прокомментировал Игорь Полькин. 
     В своем докладе он отметил, что предтечей аддитивных технологий стали длительные исследования в области порошковой металлургии, при которой готовые детали изготавливаются обработкой в газостате гранул требуемого сплава. 
     Работа по использованию методов порошковой металлургии для изготовления деталей из титановых, а также никелевых сплавов ведется ВИЛС уже более 40 лет. За это время доказана возможность значительного сокращения объема механической обработки деталей, что существенно повышает экономическую эффективность производства по сравнению с традиционной технологией деформации. 
     Внедрение аддитивных технологий, первыми из которых были методы прямого осаждения и лучевого спекания, еще больше повысило экономическую эффективность процесса – за счет дальнейшего снижения расхода металла и уменьшения себестоимости изготовления деталей. Однако ключевой вехой является именно умелое применение 3D-принтера, который управляет в трехмерном пространстве температурным лучом, соединяя частицы порошинок, и строит готовую деталь, получая при этом необходимую и бездефектную структуру сплава. Эта технология впитывает в себя все достижения предыдущих лет в порошковой технологии, открывая принципиально новые перспективы в области производства деталей. 
     XVI Международная конференция «Тi-2018 в СНГ объединила представителей научно-исследовательских учреждений и крупнейших промышленных предприятий – изготовителей титановой продукции. Организаторами конференции выступили Национальная академия наук Беларуси, «Межгосударственная ассоциация Титан» и Физико-технический институт НАН Беларуси.

Цитировать7 Мая 2018
 ВИЛС нацелен на партнерство с Роскосмосом
 (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/123515.jpg)
     Делегация Всероссийского института легких сплавов Госкорпорации Ростех во главе с генеральным директором Александром Опариным провела встречу с руководителем подмосковной компании «Композит» (входит в Роскосмос) Александром Бересневым. Предприятия заинтересованы в развитии металлургии гранул, а также в освоении малотоннажного производства – направлений, принадлежащих к числу наиболее востребованных в российской промышленности. 
     В ходе встречи Александр Береснев рассказал представителям ВИЛС, что сейчас около 60% всех заказов «Композита» обеспечивает Роскосмос. На предприятии действует около 30-40 производственных линий, при этом делается ставка на востребованное в России малотоннажное производство, включая микропроизводство, в частности выпуск хромистых сплавов. 
     «Что касается металлургии гранул, у нас идет процесс осмысления технологий и направлений дальнейшего движения. Проводим анализ сильных и слабых мест, чтобы оптимизировать производство, в том числе за счет внедрения новых производственных установок», – отметил гендиректор «Композита». 
     Александр Опарин рассказал о текущей ситуации в ВИЛС, включая структурные изменения и переход под операционный контроль Ростеха. Он подчеркнул заинтересованность в партнерстве, особенно в рамках созданного на базе ВИЛС Инжинирингового центра аддитивных технологий. 
     «Развитие методов 3D-производства стратегически значимо для страны, и динамика ее развития во многом зависит от сотрудничества ведущих научно-производственных предприятий. Наш центр выявляет потребности в аддитивных технологиях у предприятий Ростеха и других заинтересованных организаций, после чего занимается их интеграцией, обучением персонала, контролем качества и технической поддержкой», – прокомментировал Александр Опарин. По его словам, ВИЛС заинтересован в кооперации со специалистами «Композита» и ключевое внимание уделяет внедрению 3D-технологий в гранульной металлургии.

ЦитироватьАддитивные технологии в авиации РФ: миллиарды на замену западных аналогов
13.07.2018 19:22

В России разработана комплексная стратегия создания стратегической базы использования аддитивных технологий в различных отраслях и сферах. Об этом сообщил академик РАН, гендиректор ВИАМ Евгений Каблов, передает пресс-служба института.

Специалисты Всероссийского научно-исследовательского института авиационных материалов (ВИАМ) на протяжении долгих лет проводят эффективную работу по формированию новых подходов к производственному процессу. В данном плане особняком стоят аддитивные технологии (АТ), которые уже стали частью современного производственного процесса. АТ представляют собой прогрессивный метод производства продукции за счет наслаивания материалов, а также их слияния с использованием 3D-технологий. Это новое слово в промышленности, учитывая, что можно создавать прочные и легкие материалы, во многих аспектах превосходящие металлы.

Такая производственная технология нашла широкое применение в различных отраслях и сферах. Каблов сообщил, что для дальнейшего развития АТ необходимо реализовать комплекс основных мероприятий. Первым пунктом является создание единой информсреды на базе цифровых технологий. Во-вторых, нужен качественный контроль за формированием производства в области аддитивных технологий. Третий пункт относится к созданию российского оборудования на базе отечественного программного обеспечения.

Четвертым пунктом эксперт назвал формирование единой документальной производственной базы. Пятым, но одним из важнейших пунктов в стратегии развития, является создание необходимой системы подготовки квалифицированных кадров. Финальным условием Каблов назвал создание инновационных аддитивных производств, которые позволят получать многомиллиардную прибыль, заменяя импортные товары на отечественные. При выполнении этой стратегии развитие АТ будет совершено в кратчайшие сроки и покажет максимальные результаты.

Автор: Артём Колчин

ЦитироватьЕвгений Каблов выступил на заседании Межведомственной рабочей группы по развитию аддитивных технологий

10 июля 2018 года в рамках Международной промышленной выставки «ИННОПРОМ» состоялось заседание Межведомственной рабочей группы по развитию аддитивных технологий. В ходе мероприятия его участники обсудили разработанный на базе ВИАМ «Комплексный план мероприятий по развитию и внедрению аддитивных технологий в Российской Федерации на период 2018–2025 гг.».

Подготовка данного плана велась в соответствии с поручением Правительства Российской Федерации, Военно-промышленной комиссии, Министерства промышленности и торговли РФ. Документ разрабатывался с участием Государственных корпораций «Росатом», «Ростех», «Роскосмос», активное участие в этой работе принимали «ОДК», «ОАК», Корпорация «Тактическое ракетное вооружение», АО «Вертолеты России», «КРЭТ», холдинг «Технодинамика», академические институты, исследовательские университеты, Росстандарт. В обсуждении комплексного плана участвовали представители более 40 организаций.

В своем выступлении Генеральный директор ВИАМ, академик РАН Евгений Николаевич Каблов перечислил основные мероприятия, которые необходимо реализовать в рамках Комплексного плана: «Первое, это создание единой информационной среды на базе цифровых технологий. Второе, разработка отечественных материалов нового поколения и аддитивных технологий изготовления деталей. Третье, создание отечественного оборудования на базе российского ПО. Четвертое, формирование национальных стандартов и нормативной документации. Пятое, совершенствование системы подготовки кадров по базовым инженерным специальностям. Шестое, разработка материалов, аддитивных технологий производства и применения в медицине. И, наконец, создание цифровых аддитивных производств».

По его словам, итогом реализации Комплексного плана должно стать создание центров изучения процессов 3D-печати металлических изделий, разработки технологий изготовления деталей с применением топологической оптимизации (бионического дизайна) и единого научно-производственного комплекса аддитивных технологий изготовления крупногабаритных деталей, в котором научные центры будут обеспечивать трансфер технологий на промышленные предприятия.

«В целом выполнение Комплексного плана обеспечит сокращение отставания российских предприятий от зарубежных компаний, активно внедряющих аддитивные технологии в производство новых изделий», – подчеркнул он.

Международная промышленная выставка ИННОПРОМ проводится в Екатеринбурге ежегодно с 2010 года. В 2012 году Правительство России присвоило ей федеральный статус. Партнером ИННОПРОМ-2018 стала Республика Корея, а ее организатором Министерство промышленности и торговли РФ.

ЦитироватьВИАМ представил на ИННОПРОМЕ cвои новейшие разработки  
 
     

С 9 по 12 июля 2018 года Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов (ВИАМ) принимал участие в Международной промышленной выставке «ИННОПРОМ-2018».

Экспозиция ВИАМ, представленная на объединенном стенде Министерства промышленности и торговли Российской Федерации, посвящена аддитивным технологиям – одному из главных мировых трендов новой промышленной революции.

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/196285.jpg)
 

Участники и гости выставки смогли ознакомиться с новейшими разработками ВИАМ в данной области. В частности, на стенде были представлены детали двигателя ПД-14, а также двигателя ПД-35, изготовленные из сплава ВЖ159 по технологии селективного лазерного сплавления (тангенциальный завихритель, корпус форсунки, дефлектор). Вниманию посетителей представлены камера сгорания и колесо турбины двигателя МГТД-125, изготовленные на базе аддитивного производства, а также металлопорошковые композиции сплавов на основе никеля, железа, кобальта, алюминия и титана.

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/196286.jpg)
 

Отметим, что в области аддитивных технологий специалистами ВИАМ накоплен богатый опыт. Так, среди наиболее важных достижений института в этой сфере является создание замкнутого цикла аддитивного производства деталей сложных технических систем. Имеющаяся база позволяет организовать в ВИАМ серийное малотоннажное производство металлопорошковых композиций с последующей их сертификацией для ведущих моторостроительных предприятий.

Международная промышленная выставка ИННОПРОМ проводится в Екатеринбурге ежегодно с 2010 года. В 2012 году Правительство России присвоило ей федеральный статус. Партнером ИННОПРОМ-2018 стала Республика Корея, а ее организатором Министерство промышленности и торговли РФ.

Пресс-служба ВИАМ (https://viam.ru/journalists)

Цитироватьdx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2018-0-4-91-100
УДК 620.193:669.715
М. А. Фомина, Н. В. Дынин, С. В. Шуртаков, С. Е. Морозова
КОРРОЗИОННОЕ ПОВЕДЕНИЕ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА СИСТЕМЫ Al–Si–Mg, СИНТЕЗИРОВАННОГО МЕТОДОМ СЕЛЕКТИВНОГО ЛАЗЕРНОГО СПЛАВЛЕНИЯ

Селективное лазерное сплавление (СЛС) является перспективной технологией изготовления деталей сложной конфигурации. В настоящее время к наиболее изученным алюминиевым сплавам, применяющимся для изготовления деталей методом СЛС, можно отнести силумины. В связи с существенным отличием структуры синтезированного сплава от сплава с литой структурой, значительно изменяются механические, коррозионные и эксплуатационные свойства деталей. Исследовано коррозионное поведение алюминиевого сплава системы Al–Si–Mg в синтезированном и термообработанном состояниях. Представлены результаты испытаний на общую и межкристаллитную коррозию.

читать (http://viam-works.ru/articles?art_id=1245) ›   версия в формате pdf (http://viam-works.ru/plugins/content/journal/uploads/articles/pdf/1245.pdf) ›

Цитироватьdx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2018-0-2-7-7
УДК 621.74.045
К. А. Власова, Т. Д. Клюквина, А. А. Леонов, С. А. Ларионов
ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ МОДЕЛЬНЫХ СОСТАВОВ С ПЛАСТИКОВОЙ ОСНАСТКОЙ, ИЗГОТОВЛЕННОЙ С ПОМОЩЬЮ ТЕХНОЛОГИИ 3D-ПЕЧАТИ

Рассмотрено взаимодействие модельного состава и пластиковой оснастки. Проведен эксперимент, для которого подобраны три модельных состава, разные по составу и свойствам, на примере тонкостенной фасонной отливки детали «Кронштейн», изготавливаемой литьем по выплавляемым моделям. Выявлены отличия склонности модельных составов к образованию усадочных раковин. Проведен сравнительный анализ результатов эксперимента. По результатам эксперимента подобран оптимальный модельный состав для изготовления модели отливки «Кронштейн».

читать (http://viam-works.ru/articles?art_id=1216) ›   версия в формате pdf (http://viam-works.ru/plugins/content/journal/uploads/articles/pdf/1216.pdf) ›

Цитироватьdx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2017-0-7-1-1
УДК 66.046.516
А. О. Иванова, А. В. Заводов, Н. В. Дынин, М. А. Фомина
ЭФФЕКТИВНОСТЬ ВВЕДЕНИЯ МАЛЫХ ДОБАВОК ПЕРЕХОДНЫХ МЕТАЛЛОВ В СПЛАВЫ ТИПА AlSi10Mg, ПРЕДНАЗНАЧЕННЫЕ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ПО ТЕХНОЛОГИИ СЕЛЕКТИВНОГО ЛАЗЕРНОГО СПЛАВЛЕНИЯ

Аддитивные технологии  позволяют получать сложнопрофильные детали различной номенклатуры с высоким коэффициентом использования материала. Для изготовления деталей методом селективного лазерного сплавления наибольшее распространение получили порошки из сплава AlSi10Mg за счет своей высокой технологичности. Для расширения области применения и улучшения служебных характеристик данного материала перспективным является легирование малыми добавками переходных металлов. Рассмотрена эффективность введения меди, церия и циркония для увеличения механических свойств сплава типа AlSi10Mg.

читать (http://viam-works.ru/articles?art_id=1123) ›   версия в формате pdf (http://viam-works.ru/plugins/content/journal/uploads/articles/pdf/1123.pdf) ›

Цитироватьdx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2017-0-8-2-2
УДК 621.745.55:669.715
Н. В. Дынин, А. О. Иванова, Д. В. Хасиков, М. С. Оглодков
СЕЛЕКТИВНОЕ ЛАЗЕРНОЕ СПЛАВЛЕНИЕ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ (обзор)

Представлен обзор результатов исследований различных научных коллективов по технологии селективного лазерного сплавления алюминиевых сплавов. В обзоре рассмотрены особенности алюминиевых сплавов, включая наличие устойчивой оксидной плены, высокой отражающей способности, теплопроводности и низкой текучести порошковой композиции, оказывающие влияние на процесс сплавления и получения качественной структуры. Показаны результаты по влиянию различных параметров и химического состава материалов на их характеристики. Представлено краткое описание основных систем легирования алюминиевых сплавов, применяемых для изготовления образцов и прототипов с использованием аддитивных технологий.

читать (http://viam-works.ru/articles?art_id=1136) ›   версия в формате pdf (http://viam-works.ru/plugins/content/journal/uploads/articles/pdf/1136.pdf) ›

Цитироватьdx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2017-0-9-5-5
УДК 678.073
А. Е. Сорокин, М. М. Платонов, С. А. Ларионов
СЕЛЕКТИВНОЕ ЛАЗЕРНОЕ СПЛАВЛЕНИЕ ПОЛИМЕРНЫХ КОМПОЗИЦИЙ НА ОСНОВЕ ПОЛИАМИДА 12

Проведены исследования процесса кристаллизации из раствора и переработки методом селективного лазерного сплавления композиций на основе полиамида 12. Показано, что проведение процесса кристаллизации в условиях, приближенных к равновесным, в присутствии наноразмерного диоксида кремния позволяет получать порошковые композиции с оптимальным комплексом свойств. Установлено, что порошковые композиции с узким распределением частиц по размерам (от 20 до 100 мкм) и насыпной плотностью не менее 0,4 г/см3 могут быть переработаны методом селективного лазерного сплавления в однородные образцы с высокой степенью монолитности.

читать (http://viam-works.ru/articles?art_id=1151) ›   версия в формате pdf (http://viam-works.ru/plugins/content/journal/uploads/articles/pdf/1151.pdf) ›

Цитироватьdx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2017-0-9-7-7
УДК 699.81:678.073
Г. Н. Петрова, Ю. А. Сапего, С. А. Ларионов, М. М. Платонов, А. Б. Лаптев
ПОЖАРОБЕЗОПАСНЫЕ ТЕРМОПЛАСТИЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ 3D-ТЕХНОЛОГИИ

Приведены результаты исследований пожаробезопасных термопластичных материалов, разработанных во ФГУП «ВИАМ» для использования в  FDM  аддитивной технологии 3 D -печати. Сформулированы требования по уровню эксплуатационных и технологических характеристик, которым должны отвечать такие материалы.

Рассмотрены физико-механические, реологические и пожаробезопасные свойства разработанных термопластичных композиций на основе поликарбоната и полиамида. Приведены результаты испытаний образцов, полученных по традиционной технологии литья под давлением и инновационным способом 3 D -печати. Показано, что разработанные материалы по уровню свойств и технологичности не уступают зарубежным аналогам.

Определена взаимосвязь технологических параметров послойного синтеза (температуры экструдера и камеры) и ориентации молекул в стренге полимера с точностью 3 D -печати и прочностными свойствами объекта.

Полученные закономерности позволят значительно ускорить процесс печати объектов из термопластичных материалов по  FDM  аддитивной технологии и повысить их качество.

читать (http://viam-works.ru/articles?art_id=1153) ›   версия в формате pdf (http://viam-works.ru/plugins/content/journal/uploads/articles/pdf/1153.pdf) ›

Цитироватьdx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2017-0-10-1-1
УДК 621.791.724
Н. В. Дынин, А. В. Заводов, М. С. Оглодков, Д. В. Хасиков
ВЛИЯНИЕ ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА СЕЛЕКТИВНОГО ЛАЗЕРНОГО СПЛАВЛЕНИЯ НА СТРУКТУРУ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА СИСТЕМЫ Al–Si–Mg

Технология селективного лазерного сплавления (СЛС) позволяет изготавливать сложнопрофильные детали, в том числе из алюминиевых сплавов, которые могут найти применение в разных областях промышленности. Для обеспечения высоких служебных характеристик изделия важной задачей является получение плотной (с низким содержанием дефектов), мелкодисперсной структуры материала. Одним из возможных решений является выбор оптимальных режимов изготовления деталей методом СЛС. В статье представлены результаты исследования влияния параметров процесса СЛС на пористость синтезированных образцов из алюминиевого сплава системы Al–Si–Mg. Показано изменение структуры в зависимости от плотности энергии, скорости сканирования, межтрекового расстояния и мощности лазера.

читать (http://viam-works.ru/articles?art_id=1159) ›   версия в формате pdf (http://viam-works.ru/plugins/content/journal/uploads/articles/pdf/1159.pdf) ›

Цитироватьdx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2017-0-11-1-1
УДК 620.1:669.018.44
С. М. Прагер, Т. В. Солодова, О. Ю. Татаренко
ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ И СТРУКТУРЫ ОБРАЗЦОВ, ПОЛУЧЕННЫХ МЕТОДОМ СЕЛЕКТИВНОГО ЛАЗЕРНОГО СПЛАВЛЕНИЯ (СЛС) ИЗ СПЛАВА ВЖ159

Проведено исследование структуры и механических свойств материала заготовок, полученных методом селективного лазерного сплавления из металлопорошковой композиции жаропрочного никелевого сплава ВЖ159, после длительных выдержек при рабочих температурах. Показано, что после 500-часовой выдержки при температуре 900 ° С не происходит существенного снижения прочностных характеристик, а снижение пластичности материала вызвано дополнительным выделением из твердого раствора хромистых молибденсодержащих фаз и частиц γ' -фазы. Проведено сравнение механических характеристик с паспортными характеристиками синтезированного материала ЭП648-ПС и показано, что по пределу прочности сплав ВЖ159 превосходит данный сплав в исследованном диапазоне температур.

читать (http://viam-works.ru/articles?art_id=1172) ›   версия в формате pdf (http://viam-works.ru/plugins/content/journal/uploads/articles/pdf/1172.pdf) ›

Цитироватьdx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2017-0-11-5-5
УДК 621.762
М. И. Алишин, А. Е. Князев
ПРОИЗВОДСТВО МЕТАЛЛОПОРОШКОВЫХ КОМПОЗИЦИЙ ВЫСОКОЙ ЧИСТОТЫ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ МЕТОДОМ ИНДУКЦИОННОЙ ГАЗОВОЙ АТОМИЗАЦИИ ДЛЯ АДДИТИВНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

Рассмотрен вопрос получения металлопорошковых композиций (металлических порошков) высокой чистоты из титановых сплавов методом индукционной газовой атомизации. При таком методе получения – в порошках титана низкое содержание газовых примесей, улучшаются технологические свойства и гранулометрический состав, что удовлетворяет требованиям, предъявляемым к сырью для аддитивных технологий.

В o  ФГУП «ВИАМ» спроектирована и введена в эксплуатацию установка ВИПиГР 50/500, работающая по методу индукционной газовой атомизации и позволяющая получать порошки титана с низким содержанием газовых примесей: кислорода – не более 0,15% (по массе), водорода – не более 0,01% (по массе).

Представлены основные характеристики металлопорошковых композиций из сплавов ВТ6 и ВТ20 высокой чистоты, полученных на установке ВИПиГР 50/500.

читать (http://viam-works.ru/articles?art_id=1176) ›   версия в формате pdf (http://viam-works.ru/plugins/content/journal/uploads/articles/pdf/1176.pdf) ›

Цитироватьdx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2017-0-11-6-6
УДК 621.762
А. Е. Князев, С. В. Неруш, М. И. Алишин, И. С. Куко
ИССЛЕДОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛОПОРОШКОВЫХ КОМПОЗИЦИЙ ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ ВТ6 И ВТ20, ПОЛУЧЕННЫХ МЕТОДОМ ИНДУКЦИОННОЙ ПЛАВКИ И ГАЗОВОЙ АТОМИЗАЦИИ

Представлены исследования технологических свойств и морфологии металлопорошковых композиций (металлических порошков) титановых сплавов ВТ6 и ВТ20, полученных методом индукционной плавки и газовой атомизации.

Проведены исследования химического состава, газовой пористости, морфологии поверхности и других технологических свойств металлопорошковых композиций из сплавов марок ВТ6 и ВТ20.

Работа выполнена в рамках освоения технологии получения мелкодисперных металлопорошковых композиций титановых сплавов ВТ6 и ВТ20 и расширения применения данных сплавов в области аддитивных технологий.

читать (http://viam-works.ru/articles?art_id=1177) ›   версия в формате pdf (http://viam-works.ru/plugins/content/journal/uploads/articles/pdf/1177.pdf) ›

Цитироватьdx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2017-0-12-12-12
УДК 620.179.118.5:669.017
А. Н. Раевских, Е. Б. Чабина, Е. В. Филонова, Н. А. Белова
ВОЗМОЖНОСТИ МЕТОДА ДИФРАКЦИИ ОБРАТНООТРАЖЕННЫХ ЭЛЕКТРОНОВ (ДОЭ/EBSD) ДЛЯ ИССЛЕДОВАНИЯ ОСОБЕННОСТЕЙ СТРУКТУРЫ НИКЕЛЕВЫХ ЖАРОПРОЧНЫХ СПЛАВОВ, ПОЛУЧЕННЫХ СЕЛЕКТИВНЫМ ЛАЗЕРНЫМ СПЛАВЛЕНИЕМ

Методами оптической и растровой электронной микроскопии совместно с ДОЭ/EBSD-анализом исследована структура образца из жаропрочного сплава на никелевой основе ЖС6К-ВИ, изготовленного селективным лазерным сплавлением. Применение ДОЭ/EBSD-анализа позволило обнаружить особенности структуры, которые не выявляются при микроскопическом исследовании: наличие преимущественной ориентации фрагментов, которая наследуется ваннами расплава; развитие трещин по границам между фрагментами с различной кристаллографической ориентацией.

читать (http://viam-works.ru/articles?art_id=1195) ›   версия в формате pdf (http://viam-works.ru/plugins/content/journal/uploads/articles/pdf/1195.pdf) ›

ЦитироватьStennis Begins another Series of RS-25 Engine Tests

NASA Stennis (https://www.youtube.com/channel/UCcMaUeefGqJLtVJxmc81GIQ)

Опубликовано: 16 авг. 2018 г.

On August 14, Stennis Space Center hosted NASA Administrator Jim Bridenstine who viewed the first in another series of RS-25 rocket engine hot-fire tests for NASA's Space Launch System (SLS) Program. The test of developmental engine E0525 featured a main combustion chamber fabricated using a new bonding technique. The test began a series of 10 scheduled tests, each of which will incorporate an RS-25 flight controller that will be used on an actual SLS mission. The hot fire also was the fifth test of a 3D-printed Pogo Accumulator Assembly.

ЦитироватьОДК и ВИАМ будут сотрудничать в области аддитивных технологий
 
Москва. 22 августа. АвиаПорт - "Объединенная двигателестроительная корпорация" (ОДК) и Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов (ВИАМ) в ходе Международного военно-технического форума "Армия-2018" подписали соглашение о сотрудничестве в области аддитивных технологий (АТ), говорится в сообщении пресс-службы ОДК.
 
 Как уточнили в корпорации, соглашение направлено на взаимодействие сторон в области унификации базы данных - технологической платформы аддитивного производства. Это позволит сформировать полный цикл изготовления деталей на единых принципах.
 
 По информации пресс-службы ОДК, основными направлениями сотрудничества станут разработка и освоение отечественных металлопорошковых композиций (МПК) для изготовления деталей газотурбинных двигателей методами селективного лазерного сплавления, электронно-лучевого сплавления и прямого лазерного выращивания, паспортизация и квалификация синтезированного материала из МПК, разработка технологических решений для изготовления деталей аддитивными технологиями из российских МПК и их внедрение в серийное производство, а также поиск, отбор и тестирование аддитивного оборудования. Также соглашение предполагает формирование Технического совета, который будет действовать в Центре аддитивных технологий Госкорпорации "Ростех", созданном на базе АО "Московское машиностроительное предприятие имени В.В. Чернышева" (входит в состав ОДК).
 
 Глава ОДК Александр Артюхов подчеркнул, что соглашение с ВИАМ позволит усилить направление аддитивных технологий в ОДК, которые входят в число ключевых компетенций, необходимых для создания конкурентоспособных двигателей будущего. Генеральный директор ВИАМ Евгений Каблов в свою очередь дополнил, что сотрудничество будет способствовать сокращению сроков разработки, серийного освоения и вывода на рынок высокотехнологичной конкурентоспособной продукции.
 
 Аддитивные технологии - одно из наиболее динамично развивающихся направлений "цифрового" производства, позволяющее применить новый подход к созданию изделия, сократив количество деталей конструкции и их стоимость. Уже сегодня в ОДК методом АТ изготавливается порядка трёх тонн деталей в год. Корпорация планирует широко применять их при серийном производстве перспективных российских газотурбинных двигателей, которые будут сертифицированы в 2025 - 2030 годах.
 
 Справка
 
 Объединенная двигателестроительная корпорация (ОДК, входит в Госкорпорацию "Ростех") - интегрированная структура, специализирующаяся на разработке, серийном изготовлении и сервисном обслуживании двигателей для военной и гражданской авиации, космических программ и военно-морского флота, а также нефтегазовой промышленности и энергетики. Одно из приоритетных направлений деятельности ОДК - реализация комплексных программ развития предприятий отрасли с внедрением новых технологий, соответствующих международным стандартам.
 
 Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов (ВИАМ) - крупнейшее материаловедческое государственное предприятие. ВИАМ выполняет заказы на разработку и поставку широкой номенклатуры металлических и неметаллических материалов, покрытий, технологических процессов и оборудования, методов защиты от коррозии, а также средств контроля исходных продуктов, полуфабрикатов и изделий на их основе. Среди заказчиков - ведущие предприятия авиационно-космического комплекса России и мира.

Цитировать«ОДК–Сатурн» награждено дипломом конкурса «Авиастроитель года» за разработку отечественного материала для аддитивного производства

ПАО «ОДК–Сатурн» признано дипломантом конкурса  «Авиастроитель года–2017» в номинации
 «Лучший инновационный проект» за разработку, паспортизацию и применение металлопорошковой композиции жаропрочного кобальтового сплава отечественного производства для изготовления элементов камер сгорания газотурбинных двигателей большой мощности. Это изобретение является важным шагом на пути внедрения в российское двигателестроение аддитивных технологий (АТ) и импортозамещения.  Диплом конкурса был вручен авторам проекта «ОДК–Сатурн» Денису Федосееву,  Алексею Сасарину, Ивану Редькину и Игорю Ильину.

В  настоящее  время  аддитивные  технологии  являются  одним  из  наиболее динамично развивающихся направлений в  производстве  газотурбинной  техники. Внедрение  АТ  позволяет  существенно сократить  цикл  изготовления  деталей  и снизить их стоимость, использовать материалы,   формообразование   которых традиционными способами невозможно или  затратно,  создавать  конструкции  с уникальной  топологией,  изменить  всю бизнес-модель производства услуг (ремонт,  сервис,  кастомизация).  Работа  по освоению  АТ  в  ПАО  «ОДК–Сатурн»  ведется уже более 10 лет. На предприятии действует  Центр  аддитивных  технологий.  Непосредственно  по  этому  направлению работают более 50 специалистов различного   профиля.   Специалистами
службы генерального конструктора была разработана,  апробирована  и  внедрена конструкторско-технологическая цепочка разработки и оптимизации деталей, проектируемых для аддитивного производства,  позволяющая  существенно  сократить   сроки   разработки   и   внедрения деталей  и  узлов.  В  2017  году  в  ПАО «ОДК–Сатурн»  более  тысячи  деталей газотурбинных  двигателей  различного назначения  изготовлены  аддитивными технологиями из кобальтового и титанового  сплавов,  из  нержавеющей  стали.
Одним  из  основных  сдерживающих факторов  внедрения  АТ  в  конструкцию газотурбинных  двигателей  было  отсутствие  паспортизованных  металлопорошковых композиций (МПК) отечественного производства.   В   рамках   программы импортозамещения  и  разработки  комплексной  технологической  цепочки  производства   элементов камер сгорания ГТД аддитивными   технологиями   ПАО «ОДК–Сатурн» совместно с ФГУП ВИАМ инициировало  работы  по  паспортизации российского  жаропрочного  кобальтового суперсплава  для технологии  послойного синтеза  на  подложке.  Были  выполнены работы по корректировке параметров качества  с  целью  приведения  в  соответствие  с  требованиями  технологических процессов,  подтверждения  применимости  в  АТ  и  обеспечения  необходимого уровня  эксплуатационных  характеристик синтезированных  изделий.  В  ходе  работ был  подтвержден  высокий  уровень  механических   свойств   синтезированного материала.
Положительные   результаты   проведенных   работ   подтвердили   возможность использования новой отечественной  МПК  для  синтеза  элементов  камеры  сгорания.  Специалистами  ПАО
«ОДК–Сатурн»  проведен  полный  комплекс  экспериментальных  и  опытных работ  по  определению  эксплуатационных характеристик деталей типа «завихритель»,  синтезированных  методами АТ,  в  сравнении  с  изготовленными  по традиционным технологиям. Результаты исследований показывают стабильность экспериментальных  данных  в  диапазоне  ±2  %  от  номинального  значения, заложенного конструкторской документацией, в то время как авихрители, изготовленные по традиционной технологии, имеют разброс характеристик ±6 %. Снижение  разброса  параметров  в  три раза говорит о высокой стабильности и повторяемости  аддитивного  процесса.
Минимизация  разброса  расходных  характеристик  способствует  стабильному процессу сгорания топлива и, как следствие, более высокой полноте сгорания, снижению выбросов вредных веществ и повышению ресурса двигателя.
В  ПАО  «ОДК–Сатурн»  организовано аддитивное производство заготовок изделий  для  ГТД  из  отечественных  МПК, эффективность  которого  подтверждена на примере производства завихрителей для  камер  сгорания.  При  этом  достигнуты следующие результаты: уменьшено количество  производственных  подразделений, задействованных в изготовлении завихрителей, с пяти до трех; уменьшено число технологических операций в пять раз (с 200 до 40); уменьшено количество  задействованного  технологического  оборудования  в  3,3  раза  (с  10  до 3 единиц); уменьшено время изготовления  одного  завихрителя  в  3,24  раза (с 343 до 106 часов).
«Разработка и запуск в производство отечественной металлопорошковой композиции  для  послойного  синтеза  –  не только важный шаг на пути дальнейшего внедрения  аддитивных  технологий  на «ОДК–Сатурн», но и значимое событие для  высокотехнологичной  промышленности  России  в  целом,  –  отметил  заместитель    генерального    директора–управляющий директор ПАО «ОДК–Сатурн»  Виктор  Поляков.  –  Этот  проект очень  важен  для  развития  двигателестроения  в  России,  особенно  в  рамках выполнения  программы  импортозамещения».
 (https://forum.novosti-kosmonavtiki.ru/forum/file/87328)

ЦитироватьAdditive Manufacturing in Launch Vehicles
By Raman Ponnappan (http://www.spacetechasia.com/author/raman-ponnappan/)
 August 30, 2018
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/234848.jpg) (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/234848.jpg)
A 3D-printed rocket combustion chamber. Image courtesy of NASA's Marshall Space Flight Center.
 
Additive Manufacturing (AM) or 3D printing, as it is commonly known, is a technology that is being more and more used in manufacturing across many industries. The space industry is no exception, and slowly companies are embracing this technology in innovative ways to gain a competitive advantage. The space industry needs a small number of highly customized parts to be manufactured and AM lends itself to do exactly that.
Additive Manufacturing is a process of building components by depositing material – usually layer by layer – using the digital 3D design data. Conversely, traditional manufacturing methods like subtractive manufacturing cut material away fr om a solid block of material mostly done using Computer Numeric Control (CNC) machines. There is also a new development in the form a hybrid printer that combines subtractive techniques like milling with additive deposition.
3D printing brings in the advantages of less labour, more automation and hence, reduced time to manufacture of components. In some cases, the reduction can be more than 50% from current manufacturing lead times. AM reduces the weight of components, thereby improving payload capacity for launch vehicles. AM improves the reliability of the whole system due to considerable reduction in the part-count. With fewer parts to put together, there are fewer incidents to resolve. Since the printing relies more on automation, the problems associated with labour are considerably reduced. It also eases supplier management as there are less supplier components. All these result in benefits of reduced manufacturing costs and lead-times.
This technology, for the launch vehicle industry, is still in its early stages. Slowly, manufacturers of launch vehicles are adopting it for some of the components of the engines that propel these vehicles. Some of the components for the launch vehicles that have been made using AM are the combustion chamber, chamber lining jackets, nozzle coolant channels, turbo-pumps, injectors and valves. While incumbent and large launch vehicle manufacturers are using it only to manufacture some of their existing parts and components without too many changes in design, new companies and small launcher manufacturers are more daring and are using the new technology in more innovative ways.
A number of companies have used AM to make tools and rapid prototypes, which will not be discussed. Here we look at some of the areas in which AM has been put to use by some of the companies in directly manufacturing launch vehicles and their components, although this list is by no means exhaustive.

3D printed fuel
At the basic level of implementation of AM technologies, some companies like Florida-based Rocket Crafters and Gilmour Space Technologies of Australia/Singapore are 3D-printing solid fuel for their hybrid engines – engines with solid fuel and liquid oxidiser. Here the solid fuel is cast to form an inner combustion chamber with a geometric pattern. For the best performance in hybrid engines, the geometric pattern needs to be complex and precise. Any inconsistencies in the motor makeup can cause vibrations during the flight. These companies have used AM technology to realise the advantage of flawless, high performance fuel grains.

3D printed vehicle components: Small Launchers
Rocket Lab has been talked about for being innovative and using the latest technology in their small satellite launch vehicle, Electron. The Rutherford engine (used in Electron) developed by them has a 3D printed combustion chamber, injectors, pumps and valves. This engine is used in both stages of the two-stage Electron rocket. In making those engine components, they use an advanced form of 3D printing called Electron Beam Melting (EBM). Here the raw material (metal powder or wire) is fused completely layer by layer in vacuum using the heat from an electron beam.
One of the NewSpace companies, Relativity Space, is taking the extreme step of planning to 3D print their entire launch vehicle called Terran 1.  In order to enable this, they have developed their own proprietary 3D printers called Stargate. According to them the complete printing of Terran 1 reduces its part-count from 100,000 to 1000 components. The vehicle's Aeon 1 engine has less than 100 components.
NewSpace companies like Additive Rocket Corporation (ARC) are even more daring and are using Additive Manufacturing in a very unique way. Instead of 3D printing old existing engine designs, they use an innovative method called generative design. Here, computer algorithms generate a number of designs that work within a set of constraints and iterate within these designs to create an optimal solution. With this approach, they are developing 3D printed liquid propellant thrusters and engines for launch vehicles, using a high-performance nickel superalloy known as Inconel and a process known as Direct Metal Laser Sintering (DMLS). They say that their designs have brought in weight savings of over 50%. Their innovative design of the channels also have helped in reducing the pressure required from the turbo-pumps and fuel tanks considerably. While these engines externally look no different from traditional engines, their internal geometry of the channels look more like tree roots.

3D printed vehicle components: Large organizations
NASA's Marshall Space flight center is using AM in a number of their projects with industry partners. In 2013 they tested a 3D printed injector for a launch vehicle engine using Selective Laser Melting (SLM), wh ere they managed to reduce the number of parts from 115 to 2. In another project, they created a 3D printed copper combustion chamber liner using a nickel-alloy. Also, they have applied AM in the fabrication of nozzles for engines by using a process called Laser Wire Direct Closeout (LWDC), which uses wire freeform laser deposition to precisely closeout nozzle coolant channels. These channels carry high pressure coolant fluid that protects the nozzle walls from the high temperatures of the exhaust gases from the combustion chamber. Marshall teams have also been working on additively manufactured turbo-pumps that have shown parts consolidation by 45% compared with parts made by traditional manufacturing.
The RL10C-X engine from Aerojet Rocketdyne is an upper stage rocket engine that will power many of the launch vehicles in the US, including United Launch Alliance's next-generation Vulcan Centaur rocket. This engine is a prime example of AM being used in large vehicles. In March 2016 they did hotfire tests on an engine with a printed core injector. In June this year the company announced that a 3D printed copper thrust chamber of this engine successfully completed a series of hotfire tests.
SpaceX's tryst with AM started in late 2013 when they printed the SuperDraco engine chamber, using the Inconel/DMLS process mentioned above, that is regeneratively cooled. The SuperDraco engine is used as part of its Dragon Version 2 vehicle's launch escape system and their crewed space flight program. In 2014, SpaceX printed the Main Oxidiser Valve (MOV) body in one of the Merlin 1D engines on the Falcon 9. The same part traditionally cast took months to make whereas it was done in 2 days when printed. The new Raptor engine developed by SpaceX will not be left behind and the turbo-pumps of the Raptor engine will be made using AM technology.
The innovatively built BE-4 engine from Blue Origin that powers its New Glenn orbital rocket's core stages leverages AM in many components of the engine. This engine has multiple pumps for the oxidiser – an initial pump to increase pressure and a final boost pump before injection. Its Oxidizer Boost Pump (OBP) uses a single aluminum part for the housing and all stages of the turbine are printed from Monel, a nickel alloy. The approach allows for complex internal flows in the housing. The turbine nozzle and rotors are also 3D printed. The company claims that parts that took a year to produce traditionally were produced in 3 months using AM.
With these huge advantages, AM technology will be used more and more in the future in launch vehicle manufacture. Incumbent companies with large launch vehicles will selectively use it and make a higher percentage of the vehicle components using this technology. NewSpace companies with small and medium satellite launchers will be more daringly innovative and use it extensively, to the point of almost making the whole vehicle. This will drive costs and lead-times down to new lows and make vehicles more reliable. Companies who do not use it will be left out since they will be missing out on these advantages and will certainly find it difficult to compete with those who use this technology.

ЦитироватьАддитивные технологии — одно из наиболее динамично развивающихся направлений «цифрового» производства, которое позволяет применить новый подход к созданию изделия, сократить количество деталей конструкции и их стоимость. Освоение АТ консолидированно ведется на всех предприятиях ОДК.
На базе АО «ММП имени В. В. Чернышева» холдингами авиационного кластера Ростеха — АО «ОДК», АО «Вертолеты России», АО «Технодинамика» и АО «КРЭТ» — создается Центр аддитивных технологий (ЦАТ). Главной задачей центра станет внедрение промышленной 3D-печати в высокотехнологичных отраслях промышленности России. ЦАТ будет оказывать заказчикам полный спектр услуг: от разработки конструкции, до серийного производства и сертификации продукции. Общий объем производства составит 25 тонн металлического порошка в год.
«В первую очередь ЦАТ должен освоить применение двух базовых технологий: селективное послойное сплавление лазером металлического порошка и прямое лазерное нанесение порошка в место построения детали, — говорит генеральный директор АО «ЦАТ» — главный инженер АО «ММП имени В.В.Чернышева» Владислав Кочкуров. — В строй введена первая опытная установка, мы проводим отработку технологии и обучение специалистов. Уже сейчас мы получаем с рынка предложения о сотрудничестве».
При этом работы будут проводиться как в интересах различных промышленных организаций, так и для самого ММП имени В. В. Чернышева.
«ЦАТ способен производить детали аддитивным способом в интересах серийного производства завода. Использование аддитивных технологий позволит технологически изменить производство деталей двигателей, — уверен Владислав Кочкуров. — Для авиации аддитивные технологии в первую очередь будут полезны при изготовлении компрессоров двигателей семейства ТВ7-117 и ВК-2500 — как раз сейчас «ММП имени В.В.Чернышева» создает центр специализации в рамках производства этих типов ДСЕ. Взаимодействие ЦАТ и ММП имени В.В.Чернышева также будет полезно с точки зрения профессионального развития сотрудников предприятия, которые смогут работать в тесном контакте со специалистами ЦАТ».

ЦитироватьСпециалисты Росатома создали уникальный 3D-принтер по металлу
Над созданием двухлазерной двухпорошковой системы селективного лазерного плавления работали специалисты из двух учреждений - института технологии поверхности и наноматериалов ЦНИИТМАШ и "Центротеха"

МОСКВА, 3 сентября. /ТАСС/. Первый российский металлический 3D-принтер, работающий одновременно с двумя металлическими порошками, создали специалисты ряда научных центров Росатома, сообщает пресс-служба "Атомэнергомаша" (машиностроительный дивизион Росатома).
"По сравнению с однолазерной системой, производительность двухлазерной увеличена на 60%. Теперь печать одного изделия занимает меньше времени, а за счет возможности одновременного использования двух лазеров, установка позволяет применять один из них для различных технологических приемов, которые улучшат характеристики материалов", - говорится в сообщении.
Над созданием двухлазерной двухпорошковой системы селективного лазерного плавления (SLM-печать) работали специалисты из двух учреждений - института технологии поверхности и наноматериалов ЦНИИТМАШ и "Центротеха" (входит в Топливную компанию Росатома "ТВЭЛ"). Принтер создан по заказу индустриального партнера проекта - Уральского электрохимического комбината (АО "УЭХК", входит в состав Топливной компании Росатома "ТВЭЛ").
"Уникальная система регенерации порошков позволит параллельно с процессом печати разделять два типа порошков, отличающихся по фракционному составу, возвращая регенерированный порошок обратно в установку печати. Это существенно снижает расход порошков и, как следствие, - себестоимость изделий. В настоящее время проводится отработка режимов регенерации", - подчеркнул гендиректор ООО "РусАТ" (входит в "ТВЭЛ") Алексей Дуб.
Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения (АО НПО "ЦНИИТМАШ") основан в 1929 году и является разработчиком основных материалов, технологий и изделий энергетического и тяжелого машиностроения, в том числе важнейших элементов оборудования атомных энергоблоков с реакторами ВВЭР-1000, атомных станций нового поколения АЭС-2006, гидравлических и газовых турбин, энергоблоков тепловых электростанций, мощных прессов и металлургических агрегатов. В состав НПО входят пять специализированных институтов, опытный завод, испытательные и аттестационные центры.
АО "Атомэнергомаш" - энергомашиностроительный дивизион Росатома, одна из ведущих энергомашиностроительных компаний России.

Цитировать«Нам очень нужен прорыв»                        
Академик РАН, генеральный директор Всероссийского института авиационных материалов Евгений Каблов — о начале новой всероссийской программы по развитию аддитивных технологий
6 сентября 2018, 00:01
Анна Урманцева (https://iz.ru/author/anna-urmantceva)
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/134536.jpg)
Фото: РИА Новости/Евгений Одиноков
      
В России разработана программа по развитию и внедрению аддитивных технологий до 2025 года. Комплексный план мероприятий был подготовлен Межведомственной рабочей группой по поручению Минпромторга на базе Всероссийского института авиационных материалов (ВИАМ). Согласно этому плану через семь лет в России должны появиться 3D-принтеры собственного производства, работающие на базе российского программного обеспечения. Металлопорошковые композиции также будут отечественными. О грандиозных планах модернизации промышленности «Известиям» рассказал генеральный директор ВИАМа, академик РАН Евгений Каблов.

— Кто инициировал разработку комплексного плана?

— ВИАМ взял на себя функцию интегратора в этом вопросе по прямому поручению Минпромторга. В разработке и обсуждении плана принимали участие представители и технические специалисты более чем сорока организаций, он одобрен крупнейшими российскими корпорациями и холдингами — ОДК, ОАК, ОСК, «Росатомом», «Роскосмосом», «Технодинамикой» и др.
Комплексный план представляет собой основу государственной программы развития аддитивных технологий и максимально охватывает все вопросы, связанные с их созданием и внедрением в производство в различных отраслях промышленности. Хочу подчеркнуть, что аддитивные технологии — это основа новой промышленной революции, они принципиально меняют весь технологический уклад и влекут за собой изменение всего производственного цикла.

 — В чем же революционность и стратегическая важность аддитивного производства?

 — Это легко объяснить в сравнении с традиционными технологиями, которые являются, по сути, вычитающими: от исходного куска материала путем деформации или механической обработки удаляют лишнее. Как сказал Огюст Роден вслед за Микеланджело: «Я беру глыбу и отсекаю от нее всё лишнее. И получается идеальная скульптура». А аддитивные (от слова add — добавить. — «Известия») технологии изготовления деталей — добавляющие, потому что материал добавляется по мере изготовления изделия. Расходуется, таким образом, ровно то количество материала, которое необходимо для готовой детали.
Аддитивные технологии позволяют увеличить производительность труда в 30 раз, довести коэффициент использования материала до 98%, снизить массу конструкции на 50%. При этом до минимума сокращается длительность цикла от чертежа до изделия, резко снижаются затраты, возрастает экологическая безопасность всех технологических переделов.

— Каковы основные пункты реализации комплексного плана?

— Он состоит из семи основных мероприятий. Первые три непосредственно связаны с созданием оборудования — это разработка программного обеспечения и нескольких линеек самого оборудования, а также создание материалов и технологий синтеза. Важную часть плана составляет подготовка персонала и нормативной документации. Отдельный раздел — применение аддитивных технологий в медицине: здесь особая специфика требующихся материалов и оборудования. Финальная часть реализации плана — организация серийных отраслевых производственных центров.

— В нашей стране очень сильные программисты, поэтому проблем с созданием программного обеспечения возникнуть не должно. Отечественные порошковые композиции будет делать ВИАМ. А кто будет создавать оборудование?

— Это самая проблемная часть комплексного плана, по ней предусмотрено 19 мероприятий. Оборудование должно создаваться под уже существующее программное обеспечение. Поэтому необходимо объединить предприятия для работы в консорциуме. Головной исполнитель, получающий финансирование, будет отвечать за результаты, которые, кстати, сформулированы максимально конкретно. В качестве соисполнителей в комплексном плане фигурируют все заинтересованные НИИ, вузы и отраслевые институты, обладающие компетенциями в области создания аддитивного оборудования и программного обеспечения. Решение о привлечении конкретных соисполнителей будет принимать уже непосредственно головной исполнитель.
И здесь нам предоставляется уникальный шанс: опыт работы с различными установками ведущих мировых производителей позволит изучить лучшие технические решения в области программного обеспечения и воплотить их в по-настоящему современном, а главное, серийном оборудовании. На сегодняшний день наши возможности использования иностранных машин ограничены, а программное обеспечение не дает использовать это оборудование так, как мы бы этого хотели.

— Как выглядят подобные ограничения на практике?

— К примеру, если попробовать синтезировать деталь из другой порошковой композиции, программа не позволит этого сделать. Если нужна другая температура, чтобы сплавить высокопрочный титан, большинство машин просто выключаются при нагреве стола выше 600 °C.
Поработав с зарубежными аддитивными машинами, мы убедились, что если не все, то многие установки оснащены программными «ловушками», которые после наработки определенного количества циклов требуют вмешательства сервис-инженеров. В случае дальнейшего обострения отношений с западными странами производство, укомплектованное таким оборудованием, при отказе в дальнейшем сервисном обслуживании просто встанет. То же касается и запчастей. Поэтому крайне важно понимать, что нам необходимы собственные разработки, хотя гораздо проще купить еще несколько сотен импортных машин.
Сейчас один из самых главных вопросов — где делать исполнительные механизмы. В аддитивной машине есть так называемый сканатор, быстрота позиционирования которого определяет качество изготовления детали. У нас этот сканатор, к сожалению, никто не делает, покупаем в Германии. Теперь нужно научиться делать самим. Это принципиальная задача — без сканатора не достичь эффекта, который требуется при разработке технологии построения деталей.

— Кто же будет делать российский сканатор?

— «Росатом». Будем рассматривать и другие предложения. Пока на всех установках, которые работают у нас в стране, сканатор немецкий.

— В чем главная проблема реализации комплексного плана?

— В кооперации. Необходимо, чтобы всё было увязано: эксплуатация, ремонт, утилизация оборудования. Российский бизнес подтвердил, что ему такие машины нужны. Уже создаются соответствующие центры в «Ростехе», «Росатоме», ОАК, ОСК. Всё есть, нужно просто работать. 

— Сколько денег потребуется на реализацию всех мероприятий?

— Понадобится 89,2 млрд рублей. Для сравнения: Барак Обама в свое время написал в закрытом послании, что аддитивные технологии окончательно подтвердят и продемонстрируют неоспоримое преимущество США в промышленных технологиях над всем миром. Поэтому в прошлом году на развитие аддитивных технологий министерство обороны США выделило, если не ошибаюсь, $2 млрд, а научный фонд министерства энергетики США — еще $2 млрд.
Реализация комплексного плана даст нам возможность качественно изменить ситуацию: широкое внедрение аддитивных процессов приведет к кардинальной трансформации машиностроительного производства, придаст импульс новым исследованиям в различных отраслях российской экономики. Нам очень нужен прорыв!

ЦитироватьArianeGroup supplier GKN to 3D print turbines for reusable Prometheus engines
by Caleb Henry (https://spacenews.com/author/caleb-henry/) — September 4, 2018    

WASHINGTON — European rocket builder ArianeGroup, the company leading development and production of the Ariane 5 and upcoming Ariane 6 rockets, on Sept. 4 awarded a contract to a Swedish supplier for a reusable engine program.
GKN Aerospace's space business unit in Trollhättan, Sweden, will build two turbines for Prometheus, a reusable liquid-oxygen-and-methane engine projected to cost $1 million per unit — one-tenth the cost of Ariane 5's Vulcain 2 first-stage engine. 
 (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/191524.jpg) (https://spacenews.com/wp-content/uploads/2017/02/Prometheus-Engine-Jpeg.jpg)
Digital rendering of Europe's proposed reusable rocket engine, Prometheus. Credit: ArianeGroup

GKN, which has participated in Ariane launch programs since 1974, will supply components for the first and second stage engines of the expendable Ariane 6 rocket slated to debut in 2020. For Prometheus, the company said it will use 3D printing to reduce the number of turbine parts from over 100 to two, helping lower costs while enabling the engine to meet high temperature, pressure and velocity criteria.
Prometheus is one of a growing number of engines being designed to use methane. SpaceX's Big Falcon Rocket calls for 31 methane-fueled Raptor engines for the reusable booster and seven more for the reusable spacecraft.
The BE-4 engines Blue Origin is making to power its New Glenn orbital rocket also burn methane, as does Zhuque-2, a Chinese rocket that startup Landspace envisions launching in 2020.
Prometheus isn't expected to see use until 2030, though ArianeGroup has said in the past the engine could be used on the expendable Ariane 6.
The European Space Agency signed a 75 million euro ($86.7 million) contract with ArianeGroup in December for the first two Prometheus prototypes. The agency said then that knowledge of liquid-oxygen-and-methane propulsion systems from Prometheus "will allow fast and informed decisions to be made on useful applications" by 2020.
Prometheus can power the first and second stages of a rocket, and "will propel a range of next-generation launchers, including future evolutions of Ariane 6," ESA said.

Цитировать04 09 2018 Aerospace             
GKN Aerospace wins contract from ArianeGroup for ground-breaking additively manufactured rocket engine turbines

[/li]
• Development and manufacturing contract for turbines of re-usable rocket engine demonstrator, part of Prometheus project
• 90% cost reduction, number of parts to be reduced from more than 100 to 2 thanks to cutting-edge AM technology
• First additively manufactured rocket engine turbines in Europe
  

GKN Aerospace will develop and manufacture two full-scale turbines for the Prometheus (https://www.esa.int/Our_Activities/Space_Transportation/Prometheus_to_power_future_launchers)* low-cost re-usable rocket engine demonstrator on liquid oxygen and methane propellants. The turbines will generate power for the methane fuel system, with the first turbine to be delivered at the end of 2019. Manufacturing will take place in cooperation with partners and at GKN Aerospace's highly automated engine systems centre of excellence in Trollhättan, Sweden.
The new state of the art turbine with all its challenging loads - including very high pressure, high speed and high temperatures - incorporates the latest additive manufacturing (AM) technologies with higher performance, lower lead times and significant cost reduction. This innovative development will support the next step in AM: the use of this technology for future higher loaded critical components in terms of pressure, temperature and rotational speed.
Sébastien Aknouche Vice President and General Manager, Services and Special Products Engine Systems said: "With the support of the Swedish National Space Agency, ESA and ArianeGroup we are proud to participate in the Prometheus (https://www.esa.int/Our_Activities/Space_Transportation/Prometheus_to_power_future_launchers) project and to make a technological contribution to this key European space project. This allows us together with our suppliers, to work with our customer to develop and demonstrate advanced AM technologies in operation and at full scale. We look forward to demonstrating the benefits and the added value in weight and cost reduction, and in faster production rates. These factors, along with our established expertise in space turbines, have resulted in the award of this engine turbine contract."
GKN Aerospace's space business unit, in Trollhättan, Sweden, has been active in the Ariane programme from its inception in 1974 until the current Ariane 6 partnership and has made over 1,000 combustion chambers and nozzles as well as over 250 turbines for the Ariane rocket to date. Today it is the European centre of excellence for turbines and metallic nozzles, having contributed to the programme at every stage from initial research and development through cooperation with academia to the serial production.
 * Prometheus (https://www.esa.int/Our_Activities/Space_Transportation/Prometheus_to_power_future_launchers) is an ESA funded program for a low-cost re-usable rocket engine demonstrator on methane propellant, with ArianeGroup as the Prime Contractor.
(https://www.gkn.com/globalassets/global-images/aerospace-news/2018/gkn-aerospace-wins-contract-from-arianegroup-for-ground-breaking-additively-manufactured-rocket-engine-turbines.png)

ЦитироватьНовые компетенции «Протона»

ПАО «Протон-ПМ» приступило к реализации проекта по созданию промышленного оборудования для аддитивных технологий с использованием плазменной наплавки металлов. Соответствующее соглашение было подписано 19 апреля в рамках Пермского инженерно-промышленного форума. О проекте рассказывает руководитель проектного офиса Алексей Клещевников.

Участниками проекта, кроме ПАО «Протон-ПМ», стали пермские инжиниринговые компании и малые инновационные предприятия, специализирующиеся в сфере НИОКР, – ООО «ИНКОР», ООО «Центр электронно-лучевых и лазерных технологий», ООО «Малое инновационное предприятие "Комплексные аддитивные технологии"», а также Пермский национальный исследовательский политехнический университет.
Соглашение о стратегическом партнерстве нацелено на объединение усилий по разработке и освоению серийного производства промышленного оборудования плазменной наплавки с послойным упрочнением, термообработкой и последующей механической обработкой.
Идея проекта и архитектура участников позволяют, используя компетенции и ресурсы каждой из сторон, получить серьезный синергетический эффект. «Протон-ПМ» обладает компетенциями в области серийного производства и сертификации металлообрабатывающего оборудования. Вклад ПНИПУ и Центра электронно-лучевых и лазерных технологий обусловлен опытом разработки технологий послойной плазменной наплавки с последующим снятием напряжений и упрочнением полученных изделий. Компании «ИНКОР» и «МИП «Комплексные аддитивные технологии» обеспечат инжиниринг проекта в части последующей механической обработки и проектирования системы управления оборудованием, а также его продвижение.
Выбранная технология основана на дуговом послойном наплавлении крупногабаритных заготовок с заданными механическими характеристиками из титановых, алюминиевых сплавов и высоколегированных сталей.
После нанесения каждого слоя полученная поверхность проходит ряд технологических переделов, направленных на ее упрочнение и снятие напряжений. Уникальность нашего решения заключается в реализации всех вышеуказанных технологических переделов в рамках единого комплекса технологического оборудования.
Реализация проекта позволит снизить себестоимость изделий, повысить производительность труда, сократить сроки освоения продукции, снять необходимость в специализированной оснастке, а также даст возможность уйти от многих слабых мест литейного производства.
В 2018 году планируется разработать и изготовить опытный образец обрабатывающего центра плазменной наплавки с постобработкой изделия. Следующим шагом станет создание оборудования для производства крупногабаритных деталей с размерами до 10 метров и более, что востребовано в авиационной и судостроительной промышленности.
Сегодня аддитивные технологии формируют новые базовые компетенции промышленности, которые будут определять конкурентные преимущества предприятий на ближайшие десятилетия. С целью вписаться в данный тренд в Пермском крае разрабатывается региональная стратегия развития аддитивных технологий, идея которой заключается в их активном продвижении и внедрении в промышленной и научно-исследовательской сфере Прикамья.
Одним из проектов стратегии и является создание промышленного оборудования с использованием плазменной наплавки металлов.
В рамках стратегии также реализуются проекты по производству порошковых материалов и созданию центра коллективного пользования, где предприятия смогут получить доступ к аддитивным технологиям и применить их в собственных инновационных проектах.

ЦитироватьHP представила новую технологию 3D-печати металлических деталей
16.09.2018 [13:59],                                 Сергей Юртайкин (mailto:news@3dnews.ru)
          
HP Inc. анонсировала новую технологию, предназначенную для серийного производства металлических деталей методом 3D-печати. Компания утверждает, что её разработка, получившая название HP Metal Jet, обеспечивает многократный прирост производительности (до 50 раз) при значительно более низкой себестоимости готового изделия по сравнению с другими технологиями для 3D-принтеров.

Использующее HP Metal Jet оборудование отличается вдвое большим количеством печатных линеек и увеличенным в четыре раза числом форсунок по сравнению с конкурирующими решениями.
 

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124577.jpg)

Применение технологии начнётся с изготовления готовых деталей из нержавеющей стали. Они будут обладать степенью изотропии не ниже той, которая требуется от стали согласно стандартам ASTM и MPIF.

Одним из первых клиентов, который будет использовать HP Metal Jet в промышленном производстве, стал автоконцерн Volkswagen. На фотографии ниже изображена ручка автомобильной коробки передач, которая изготовлена при помощи новой технологии. HP, комментируя этот пример, говорит, что Metal Jet позволяет создавать самые сложные формы, которые не под силу другим производственным технологиям.
 

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124576.jpg)

Автопроизводители возлагают на технологию большие надежды. Например, она должна помочь в выпуске облегчённых (без ущерба безопасности) металлических деталей для электромобилей.
В Volkswagen отмечают, что, используя HP Metal Jet для производства деталей, не требуется предварительное изготовление производственного оборудования и инструментов. 
                        
Источник:   

[/li]
• HP (http://www.hp.com)
  

Цитировать(https://scontent-arn2-1.xx.fbcdn.net/v/t1.0-1/c28.9.112.112/p130x130/562977_351159774926937_1414766962_n.jpg?_nc_cat=1&oh=d43469ee88dbb69e949a05467a10a792&oe=5C62F664) (https://www.facebook.com/NASAStennis/?ref=nf&hc_ref=ARSDlgL6g_1lx0ezGr5oJity2vK_adsoa0ilfZOa-iv8b7txHi2HCB8iA7bfuRAAre0&__xts__%5B0%5D=68.ARB0ELKRrXFkNEyyuLr_zNKRu2ylKMQ411CiZKFeV92mOtHgpFbqNBh99MgXMuhrOYDv1_qpiKDOGtswiYcEKxORBjkkrop74ETvdKWXzZWSAGNmJ6mKmGoO3X8oHDb2J8rqK_C5xGIRmtydljlSI3SUa5KEmbPai-LbR-NRprP20sHCHTnN&__tn__=%3C-R) NASA's John C. Stennis Space Center (https://www.facebook.com/NASAStennis/?__xts__%5B0%5D=68.ARDoOBwv1wvbPyrv9KXwj0y85n13_yh5o7v3hl9TvRDuQRO7qKjAi7cWIRr6jYU5501x4Vpv0i5yVdDmw247g5oJLIt3Ixug5Sp9vPnXU5VBiHzsd4HDGj-5aJfBaN3FuMRuVoxeFTsCoADlN4CalrfUWw12r8fzvXT16OnIOsH7RW43bAme&__xts__%5B1%5D=68.ARB0ELKRrXFkNEyyuLr_zNKRu2ylKMQ411CiZKFeV92mOtHgpFbqNBh99MgXMuhrOYDv1_qpiKDOGtswiYcEKxORBjkkrop74ETvdKWXzZWSAGNmJ6mKmGoO3X8oHDb2J8rqK_C5xGIRmtydljlSI3SUa5KEmbPai-LbR-NRprP20sHCHTnN&hc_ref=ARR7FRelYgxdpm3BEfk9keJ9GCNSUFr_fsLW99wyl9EsdTKKJHh8ibM6ttmZbePyHzE&__tn__=kC-R) был(-а) в прямом эфире.
28 мин. (https://www.facebook.com/NASAStennis/videos/851765768547502/?__xts__%5B0%5D=68.ARB0ELKRrXFkNEyyuLr_zNKRu2ylKMQ411CiZKFeV92mOtHgpFbqNBh99MgXMuhrOYDv1_qpiKDOGtswiYcEKxORBjkkrop74ETvdKWXzZWSAGNmJ6mKmGoO3X8oHDb2J8rqK_C5xGIRmtydljlSI3SUa5KEmbPai-LbR-NRprP20sHCHTnN&__tn__=-R) · 

Live (https://scontent-arn2-1.xx.fbcdn.net/v/t42.9040-29/10000000_1177341689070316_7117352582950944768_n.mp4?_nc_cat=106&efg=eyJ2ZW5jb2RlX3RhZyI6InNkIn0%3D&oh=256aafc3bc00db37db04b8ca561ac8b5&oe=5BAAD6A9) from Stennis Space Center

https://scontent-arn2-1.xx.fbcdn.net/v/t42.9040-29/10000000_1177341689070316_7117352582950944768_n.mp4?_nc_cat=106&efg=eyJ2ZW5jb2RlX3RhZyI6InNkIn0%3D&oh=256aafc3bc00db37db04b8ca561ac8b5&oe=5BAAD6A9 (https://scontent-arn2-1.xx.fbcdn.net/v/t42.9040-29/10000000_1177341689070316_7117352582950944768_n.mp4?_nc_cat=106&efg=eyJ2ZW5jb2RlX3RhZyI6InNkIn0%3D&oh=256aafc3bc00db37db04b8ca561ac8b5&oe=5BAAD6A9) (16:46)

ЦитироватьNASA Stennis Live Stream

NASA Stennis (https://www.youtube.com/channel/UCcMaUeefGqJLtVJxmc81GIQ)

Трансляция началась 30 минут назад

Цитировать(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/186040.jpg)Chris B - NSF‏ @NASASpaceflight (https://twitter.com/NASASpaceflight) 6 мин. назад (https://twitter.com/NASASpaceflight/status/1044688270976790528)

Test Complete! Third Retrofit 1b series test, with new "hot-isostatic press" (HIP) bonded main combustion chamber (MCC), "3-D printed" pogo accumulator assembly, and new insulation system for the high-pressure fuel turbopump (HPFTP).

https://www.nasaspaceflight.com/2018/09/development-engine-rs-25-testing-2/ ... (https://t.co/tIUVgznGRg)

- by Philip Sloss.

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/169442.jpg)
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/169443.jpg)

ЦитироватьTest Series on New RS-25 Rocket Engine Components Moving Forward

NASA Stennis (https://www.youtube.com/channel/UCcMaUeefGqJLtVJxmc81GIQ)

Опубликовано: 25 сент. 2018 г.

The third in a series of RS-25 rocket engine hot fire tests for NASA's Space Launch System (SLS) Program was conducted September 25 at NASA's Stennis Space Center. The test was another certification of an RS-25 flight controller that helps the engine communicate with the SLS rocket. It also marked the seventh test of a 3D-printed pogo accumulator assembly that helps prevent the rocket from becoming unstable in flight and the third test of a main combustion chamber fabricated using a new money- and time-saving bonding technique.

ЦитироватьРоскосмос. Заседание координационного совета по аддитивным технологиям
05.10.2018 12:57

   Госкорпорация «Роскосмос» провела на территории Института легких материалов и технологий очередное заседание Координационного совета по развитию аддитивных технологий Госкорпорации «Роскосмос» (КСАТ), в котором приняли участие 163 представителя от 76 научных и производственных организаций ракетно-космической и других отраслей промышленности, Госкорпорации «Росатом», Государственной корпорации «Ростех», Минпромторга России, Фонда перспективных исследований.

   
    Перед началом заседания участникам были продемонстрированы возможности предприятий — производителей оборудования и материалов для аддитивных технологий.

   
    Созданный в 2016 году КСАТ дал импульс к внедрению и развитию аддитивных технологий в космической отрасли. Со временем КСАТ стал межотраслевой площадкой общения и обмена компетенциями представителей интегрированных структур и организаций промышленности, заинтересованных во внедрении аддитивных технологий, научных организаций, центров развития и федеральных органов исполнительной власти.

   
    Участниками заседания было отмечено, что не вызывает сомнения реализуемость качественно нового подхода к проектированию и производству как отдельных деталей и сборочных единиц изделий ракетно-космической техники, так и систем в целом, улучшению технических характеристик, снижению себестоимости, проектированию принципиально иных конструкций изделий.

   
    В целях информирования предприятий ракетно-космической промышленности о событиях в России и в мире в области аддитивных технологий выпускается электронная версия информационного бюллетеня «Аддитивные технологии».

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/217623.jpg)
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/217625.jpg)
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/217624.jpg)
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/217626.jpg)

ЦитироватьNASA Stennis RS-25 Engine Test

NASA Stennis (https://www.youtube.com/channel/UCcMaUeefGqJLtVJxmc81GIQ)

Трансляция началась 67 минут назад

ЦитироватьNASA Continues Fall Series of RS-25 Engine Tests

NASA Stennis (https://www.youtube.com/channel/UCcMaUeefGqJLtVJxmc81GIQ)

Опубликовано: 11 окт. 2018 г.

A team of operators at NASA's John C. Stennis Space Center in south Mississippi will conduct a 500-second RS-25 hot fire on the A-1 Test Stand on Oct. 11, marking the fourth in a series that will extend into 2019. Once again, the hot fire features an acceptance test of an RS-25 engine controller for use on a future flight of NASA's new Space Launch System (SLS) rocket.

ЦитироватьЗамена титану: в России создан новый материал, способный изменить авиацию
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/192401.jpg)
Фото: misis.ru/ НИТУ «МИСиС»
09.10.2018 16:06

Специалисты российского НИТУ «МИСиС» разработали уникальные упрочняющие модификаторы для трехмерной печати изделий из алюминиевых композитов для аэрокосмической промышленности.

Благодаря полученной технологии ученые смогут заменить используемый сейчас титан на алюминий нового композитного состава, передает TechFusion. Это открытие позволит изменить устоявшиеся правила в авиационной промышленности. Специалисты смогли вдвое увеличить прочность композита, полученного с помощью трехмерной печати из алюминиевого порошка. В результате проведения исследований выяснилось, что полученный сплав по техническим характеристикам оказался не хуже титанового. Причем основное преимущество нового сплава состоит в цене и весе разработок.

Ученые НИТУ «МИСиС» отметили, что прочность алюминиево-композитного сплава выше, чем у титана, а вес готовых изделий меньше, поскольку плотность титана почти в 2 раза больше. Полученные инновационные модификаторы – прекурсоры – получаются за счет сжигания порошков алюминия. В качестве продуктов горения выступают оксид металла и нитриды.

Особые прочностные свойства и структура поверхности позволяют частицам прочно прикрепляться к алюминиевой матрице. Этот процесс позволяет получить прочность композитов в два раза прочнее изначальных характеристик. Очевидно, что легкий и прочный металл будет особенно применим в авиационной и космической промышленности. Инженеры всегда находятся в поиске максимально эффективных технологических решений. Новый алюминиевый композитный сплав может позволить сделать настоящий прорыв в области авиастроения.

ЦитироватьПОЛЕМА запускает первое в России производство сферичных порошков для 3D-печати и покрытий в промышленных масштабах

Завод порошковой металлургии АО «ПОЛЕМА» (г. Тула, входит в «Промышленно-металлургический холдинг») ввел в эксплуатацию новейшее оборудование для производства металлических порошков для наплавки, напыления и аддитивных технологий.
Оборудование приобретено в рамках проекта, реализуемого при поддержке Фонда развития промышленности. Инвестиции в проект составили более 450 млн рублей. В состав парка оборудования входят колонна распыления с вакуумной камерой, классификаторы, установка сфероидизации. Завод значительно расширил свои возможности по производству новых марок порошковых композиций, соответствующих мировым стандартам качества: сферичная форма частиц, узкий гранулометрический состав, высокая чистота материала.
Колонна распыления с вакуумной камерой позволяет выпускать порошки сферичной формы с повышенной насыпной плотностью и высокими показателями текучести. Кроме того, процесс плавки в вакуумной камере снижает содержание газовых примесей в порошках.
Ситовая и воздушная классификации позволяют увеличить производительность по рассеву целевых фракций в 5 раз относительно ранее применяемого оборудования и выделять узкие фракции материала с шагом до 1 мкм.
Промышленная установка сфероидизации является уникальным для России оборудованием. Процесс сфероидизации в индукционно связанной плазме обеспечивает значительное снижение примесей кислорода, а также удаление пыли и сателлитов из порошка. Первые промышленные партии порошков молибдена и вольфрама с показателем сферичности более 96% и повышенной насыпной плотностью могут применяться как для нанесения покрытий, так и для 3D-печати. Ранее сферичные 3D-порошки тугоплавких металлов производили только 1–2 компании в мире, а аналогичных установок в мире всего лишь семь.
Благодаря высокой сферичности металлического порошка обеспечивается стабильность параметров: постоянство по текучести делает возможной равномерную подачу порошка при нанесении покрытий, что позволит избежать или сократить необходимость дополнительной механической обработки поверхности; при 3D печати SLM- и SLS-способами (послойная печать) сферичная форма частиц обеспечивает постоянство параметров получаемых в процессе изделий.
ПОЛЕМА стала первым предприятием в России, выпускающим порошки с высокой чистотой и сферичностью, в том числе порошки тугоплавких металлов.
Предприятие способно выпускать порошки сферичной формы на Fe, Ni, Co, Mo, W-основах. Порошки сферичной формы на молибденовой основе находят широкое применение в производстве защитных покрытий, особенно в узлах трения. Они увеличивают износостойкость нагруженных деталей. Вольфрамовые порошки сферичной формы применяются в медицине (например, в рентгеновской технике), горнодобывающей промышленности, в машиностроении. Сферичные порошки на кобальтовой основе широко используют в авиакосмической отрасли, для печати эндопротезов и зубных протезов, а также в качестве аналога карбида вольфрама как защитные покрытия.
Сфера применения никелевых и железных основ — 3D-печать различных деталей для машиностроения, медицины, защитных и износостойких покрытий инструментов.
В ближайшие 5–10 лет ожидается значительный рост потребности в сферичных порошках для аддитивных технологий на отечественном рынке. Пока рынок покрытий в России в десятки раз шире, чем рынок порошков для 3D-печати. Только порошков на Ni-основе требуется более 280 тонн, причем почти 40% от этого объема приходится на импортные поставки.
Новое оборудование позволит ПОЛЕМЕ полностью вытеснить импорт из данной сферы и удовлетворить потребности российских производителей в качественных порошках для 3D-печати и покрытий.
*Процесс сфероидизации выглядит следующим образом: в горящей струе плазмы при t порядка 9000 К происходит оплавление поверхности частиц неправильной формы. В дальнейшем посредством сил поверхностного натяжения образуются частицы сферичной формы, которые под действием силы тяжести и газового потока направляются в порошкосборники. ■

ЦитироватьSalo пишет:
Выложили №4/2018 журнала "Аддитивные технологии" по ссылке:
 https://additiv-tech.ru/archive

ЦитироватьNASA Ushers in Autumn with Powerful RS-25 Engine Test for SLS

NASA Stennis (https://www.youtube.com/channel/UCcMaUeefGqJLtVJxmc81GIQ)

Опубликовано: 15 нояб. 2018 г.

On Nov. 15, a team of operators at NASA's John C. Stennis Space Center in south Mississippi conducted a full-duration, 650-second RS-25 test on the A-1 Test Stand at Stennis, the sixth hot fire in an engine test series that began in mid-August. The test marked an acceptance hot fire of another RS-25 engine controller for use on a future flight of NASA's new Space Launch System (SLS) rocket. In a test for NASA's SLS, operators fired development engine No. 0525 to a 113 percent thrust level for 60 seconds during the test. The new flight controller is the central component of the modification and serves as the RS-25 "brain," helping the engine communicate with the rocket and controlling engine operation and internal health diagnostics.

Цитировать13 Nov 2018                   
Successfully tested the M10-methane engine prototype
 (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/223519.jpg)                     

Colleferro 13 November 2018 – Today in Colleferro Avio successfully tested the prototype of the new M10 liquid oxygen-methane engine, developed by Avio in partnership with the European Space Agency within the Vega E (Vega Evolution) program. The prototype is a scaled model of the third stage propulsion engine which will equip the Vega launcher starting from 2024.
The technology adopted represents a true innovation for both propulsion efficiency and environmental sustainability, given its reduced emissions and combustion waste. The prototype has been structured through additive manufacturing following Avio's SMSP (Single Material Single Part) patent, exploiting advanced 3D-laser printing technologies.
Giulio Ranzo, CEO of Avio, commented: "Avio is very satisfied with the M10 test result, the first European prototype of a LOx-Methane engine, a truly cutting-edge technology with extremely low environmental impact, available to very few players worldwide. In the medium term, this engine will allow to replace the last two propulsion stages (Z9 and Avum) with a new cryogenic propulsion stage far more efficient and flexible. Our objective is to keep on increasing Vega's cost competitiveness and maneuverability to orbit small satellites in low earth orbit, while the possibility to launch bigger satellites in geostationary and medium orbits will be ensured by Ariane 6".

ЦитироватьHot fire test of prototype engine thrust chamber for future Vega Evolution
Доступ по ссылке

European Space Agency, ESA (https://www.youtube.com/channel/UCIBaDdAbGlFDeS33shmlD0A)

Дата загрузки: 14 нояб. 2018 г.

The first element of Europe's future evolution of the Vega launch vehicle for use beyond 2025 was successfully tested at Avio in Colleferro, Italy on 13 November 2018. This hot firing proves a 3D-printed small-scale prototype thrust chamber of the M10 upper stage engine fuelled by liquid oxygen–methane. © Avio

Цитировать(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/68875.jpg)Caleb Henry‏ @CHenry_SN (https://twitter.com/CHenry_SN) 47 мин. назад (https://twitter.com/CHenry_SN/status/1073586499743113216)

.@ArianeGroup (https://twitter.com/ArianeGroup) and Germany's space agency @DLR_en (https://twitter.com/DLR_en) have started 3D-printed gas generator testing for Prometheus, a future low-cost reusable engine.

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/173305.jpg)

Цитировать

Press release

Prometheus: testing of the future lox-methane engine demonstrator begins

ЦитироватьОгневые испытания ЖРД

nstrspace (https://www.youtube.com/channel/UCx4mYCEVGehJZ5ZRCEpFwvw)

Опубликовано: 28 дек. 2018 г.

24 декабря 2018 г. ООО "НСТР Ракетные Технологии" провели первые успешные огневые испытания рулевого ЖРД и очередные испытания камеры сгорания маршевого ЖРД в бронекамере

ЦитироватьРоссийский стартап испытал два новых частных ракетных двигателя
16:53

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/132810.jpg) (https://cdn23.img.ria.ru/images/154886/69/1548866953_0:0:1280:853_1440x900_80_0_1_4a9adecc10c40ddcf43a11c13716e563.jpg)
© Фото : НСТР Ракетные Технологии

МОСКВА, 28 дек – РИА Новости. Российский космический стартап "НСТР Ракетные Технологии" разработал и испытал два новых жидкостных ракетных двигателя, часть деталей которых была напечатана на трехмерном принтере. Об этом сообщает пресс-служба компании.

Цитировать"Насколько мне известно, в России среди частных компаний мы первые, кто провел огневые испытания жидкостного ракетного двигателя, изготовленного с использованием аддитивных технологий", — пояснил Николай Дзись-Войнаровский, генеральный конструктор компании.

Два года назад "НСТР Ракетные Технологии" стали первой российской компанией, успешно разработавшей и испытавшей жидкостный ракетный двигатель. Этот двигатель послужил прототипом для дальнейших разработок стартапа, направленных в сторону создания сверхлегких космических ракет, способных запускать нано- и микроспутники.

В понедельник, как сообщает пресс-служба компании, ее сотрудники провели успешные испытания сразу двух новых устройств, камеры сгорания маршевого двигателя и рулевого двигателя для будущей ракеты. Первая была включена на десять секунд, второй – два раза по четыре секунды.

Спойлер

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/132734.jpg) (https://cdn22.img.ria.ru/images/154886/68/1548866820_0:0:2560:1440_1440x900_80_0_1_6da3b267ddd7440030e5adde77bbad3c.jpg)
© Фото : НСТР Ракетные Технологии
Смесительная головка, выполненная традиционными методами (слева), и напечатанная (справа)

И та, и другая установка используют уайт-спирит в качестве топлива и закись азота в качестве окислителя. Их смесительные головки были напечатаны на 3D-принтере из сплава кобальта, хрома и молибдена.

Как отмечает Дзись-Войнаровский, оба ЖРД принадлежат к новому поколению двигателей, разработанных компанией в этом году. По сравнению с первой разработкой НСТР РТ, они намного легче.

По этой причине они могут быть применены не только для отработки технологий на испытательном стенде, но и пойти в серию как двигатели метеорологических ракет и сверхлегких космических ракет-носителей, разрабатываемых сейчас в НСТР РТ.

Первый двигатель стартапа охлаждался в результате испарения особого защитного слоя, которым была покрыта его камера сгорания. Новый маршевый двигатель использует более эффективное регенеративное охлаждение. Вдобавок, оба новых ЖРД содержат в себе меньше деталей и изготавливаются с меньшим числом технологических процессов.

После успешного завершения полного цикла испытаний компания опубликует подробные технические характеристики двигателей.

https://www.youtube.com/watch?time_continue=2&v=MAvS1BEIMVY (https://www.youtube.com/watch?time_continue=2&v=MAvS1BEIMVY)

[свернуть]

Цитировать(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/186067.jpg)LAUNCHER‏ @launcher (https://twitter.com/launcher) 19 мин. назад (https://twitter.com/launcher/status/1113951127152877569)

E-1 bi-metal 3D printed copper (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/125513.png)engine (RP1 cooled version) test. Record 550psi pressure at mix ratio 1.7. Made by 3T on @EOSGmbH (https://twitter.com/EOSGmbH) M290. @EOSNorthAmerica (https://twitter.com/EOSNorthAmerica) #3dprinted (https://twitter.com/hashtag/3dprinted?src=hash) #copperftw (https://twitter.com/hashtag/copperftw?src=hash) #bimetal (https://twitter.com/hashtag/bimetal?src=hash)

Video (https://twitter.com/i/videos/tweet/1113951127152877569) (1:05)

Цитировать"Ростех" будет печатать детали для газотурбинных двигателей на 3D-принтере
Вчера, 14:38

МОСКВА, 4 апр - РИА Новости. "Ростех" будет печатать детали до 2,5 метра в диаметре для газотурбинных двигателей на 3D-принтере, сообщается на сайте (https://rostec.ru/news/rostekh-budet-proizvodit-detali-gazoturbinnykh-dvigateley-metodom-3d-pechati/) госкорпорации.
"Объединенная двигателестроительная корпорация (ОДК), входящая в госкорпорацию "Ростех", ввела в эксплуатацию самую большую в России установку прямого лазерного выращивания из порошковых металлических материалов. Технология 3D-печати крупногабаритных деталей для промышленных газотурбинных двигателей позволяет производить изделия размером до 2,5 метра в диаметре", - говорится в сообщении.
Технология производства заключается в послойном создании крупногабаритных корпусных деталей на станке 3D-печати. Сама установка представляет собой прозрачную герметичную камеру, вся работа проводится роботом. Освоение технологии происходит на самарском предприятии ПАО "Кузнецов" (входит в ОДК).
"Такие технологии позволяют сократить цикл изготовления деталей более чем в два раза, уменьшить количество элементов итоговой конструкции, они более экономичны и экологичны. К 2021 году на базе ПАО "Кузнецов" этим методом планируется изготавливать более 50 элементов для современных газотурбинных двигателей", – прокомментировал новацию исполнительный директор "Ростеха" Олег Евтушенко.
Работы ведутся в рамках ФЦП "Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития научно-технологического комплекса России на 2014-2020 годы". Заказчиком работ выступает министерство высшего образования и науки РФ, исполнителем и создателем оборудования 3D-печати – Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого, индустриальным партнером – ПАО "Кузнецов".

Цитировать26 АПР, 08:16
В США планируют запустить спутник с помощью напечатанной на 3D-принтере ракеты

Как сообщает Space.com, такой запуск может обойтись компании Relativity в $10 млн.

НЬЮ-ЙОРК, 26 апреля. /ТАСС/. Изготовить ракету-носитель, все части которой впервые будут созданы с помощью 3D-принтера, намерена американская компания Relativity со штаб-квартирой в Лос-Анджелесе (штат калифорния). Как сообщил в четверг интернет-портал Space.com, двухступенчатая ракета-носитель Terran-1 должна выводить на низкую орбиту 1250 кг полезной нагрузки. Стоимость одного пуска, по расчетам, составит $10 млн.

По утверждению представителей компании, им принадлежит самый большой в мире 3D-принтер Stargate, способный отпечатать части ракеты в течение 60 суток. Stargate постоянно улучшается и действует все быстрее за счет использования датчиков и системы автоматического обучения, - отмечают представители компании. - Мы создаем совершенно новый тип производства".

Компания уже подписала контракт на запуск канадского спутника Telesat, а также достигла договоренности о запуске в 2022 году спутника телекоммуникационной компании из Таиланда.

Ранее, по данным портала The Fabricator (https://www.thefabricator.com/), компания Relativity изготовила двигатель для ракеты Aeon-1, состоящий из более чем 100 компонентов. Использование 3D-принтера позволит изготовить ракету-носитель всего из примерно тысячи узлов, в то время как при создании ракеты-носителя обычными методами число узлов превышает 100 тыс.

ЦитироватьВ ЦИАМ разрабатывают полый диск турбины, который можно «вырастить» на 3D-принтере
19 Апреля 2019

         Специалисты отделения «Динамика и прочность авиационных двигателей» Центрального института авиационного моторостроения имени П.И. Баранова (ЦИАМ, входит в НИЦ «Институт имени Н.Е. Жуковского») предложили концептуальное решение по улучшению технических характеристик перспективных газотурбинных двигателей (ГТД). Для снижения массы дисков турбомашин сотрудники отделения не только спроектировали уникальные полые диски турбины высокого давления, но и предложили метод их изготовления из отечественных порошковых никелевых сплавов при помощи аддитивных технологий.
 — В работах проведена топологическая оптимизация диска турбины из порошкового сплава, — отмечают разработчики. — В результате получилась конструкция, состоящая из обода, ступицы и двух полотен, то есть полый диск. С помощью параметрической оптимизации удалось получить полые конструкции дисков с минимальной массой, удовлетворяющие требованиям прочностной надежности.
 Специалисты ЦИАМ утверждают, что изготавливать полые диски можно разными способами и в качестве примера приводят опробованный метод гетерофазной лазерной порошковой металлургии (ГЛПМ). Суть технологии заключается в контролируемом плавлении частиц порошка в поле лазерного излучения. Получившийся после кристаллизации материал будет иметь структуру с мелким зерном и высоким уровнем механических свойств.
 В ЦИАМ уже отработали последовательность выращивания заготовки полого диска методом ГЛПМ. Для определения механических свойств деталей из порошкового никелевого сплава были проведены испытания образцов. Специалистам удалось сформировать предварительный набор необходимых для проектирования значений расчетных характеристик прочности порошковых никелевых сплавов, которые будут использоваться для оценки статической прочности и циклической долговечности спроектированного пустотелого диска.
 В ходе комплексной работы специалисты Института разработали конструктивно-технологические решения для получения полых дисков турбин с применением аддитивных технологий; сформулировали проблемы, возникающие при изготовлении таких дисков прямыми аддитивными методами и наметили пути решения этих проблем; провели механические испытания образцов из отечественного сплава, произведенных методами аддитивных технологий, показавшие необходимость подбора режимов термообработки для каждого технологического процесса изготовления; изготовили несколько вариантов полых дисков и провели их исследования неразрушающими методами контроля, которые продемонстрировали удовлетворительное качество изготовления.
 Изготовленные методом ГЛПМ полые диски прошли предварительные испытания на разгонном стенде ЦИАМ и показали удовлетворительные результаты.

Цитировать(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/184888.jpg)LaunchStuff‏ @LaunchStuff (https://twitter.com/LaunchStuff) 21:31PDT (https://twitter.com/LaunchStuff/status/1125256742114353152) - 5 мая 2019 г.

LandSpace has completed building their first TianQue-12 (TQ-12) methalox engine. The 80-ton engines will be used in their Zhuque-2 orbital launch vehicle that can launch 4000kg to LEO or 2000kg to SSO.

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/125583.png)：https://media.weibo.cn/article?id=2309404368874903584333 ... (https://t.co/jBEMnq89qW)

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/161117.jpg)
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/161118.jpg)


(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/29906.jpg)Andrew Jones‏ @AJ_FI (https://twitter.com/AJ_FI) 22:20 PDT (https://twitter.com/AJ_FI/status/1125269121703272448) - 5 мая 2019 г.

Here's the power pack test for the TQ-12 engine back in March.

Video (https://twitter.com/i/videos/tweet/1125269121703272448) (0:13)

ЦитироватьLiquid oxygen-methane engine assembled in east China
Source: Xinhua | 2019-05-07 16:02:08 | Editor: mingmei

BEIJING, May 7 (Xinhua) -- A Chinese company has assembled an 80-tonne thrust liquid oxygen-methane engine in Huzhou, east China's Zhejiang Province.

The TQ-12 engine, independently developed by private rocket-maker LandSpace over the past two years, is a new generation power system for carrier rockets. Its main components, the thrust chamber, gas generator, turbopump and valve have passed tests.

The TQ-12 has a lower servo motor load and engine wobble range. Its integrated design can reduce both components quantity and cost.

The design of the TQ-12 used 3D digitization and computer simulation verification techniques, while 3D printing, laser welding and digital bending were used for its manufacturing.

Цитировать(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/29906.jpg)Andrew Jones‏ @AJ_FI (https://twitter.com/AJ_FI) 3 ч. назад (https://twitter.com/AJ_FI/status/1125698081692033024)

Some more images of the Landspace TQ-12 80-ton-thrust methalox engine. https://www.weibo.com/6507732051/Ht4HP98OQ?from=page_1006066507732051_profile&wvr=6&mod=weibotime ... (https://t.co/hoEtIT7jj3)

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/161143.jpg)
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/161144.jpg)
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/161142.jpg)

ЦитироватьУкраинские технологии 3D-печати металлами помогут британскому авиастроению
news3dtoday (https://3dtoday.ru/blogs/news3dtoday/)
28.05.19

 Британский Институт сварки (TWI) заказал оборудование для 3D-печати металлами, разработанное киевской компанией «Червона хвиля» («Красная волна»). Аддитивная система xBeam-18/I работает по технологии электронно-лучевого наплавления металлической проволоки. Оборудование планируется использовать в разработке крупноформатных 3D-принтеров для аэрокосмической отрасли.
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124688.jpg) (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124688.jpg)
Компания «Червона хвиля (http://xbeam3d.com/)» занимается в первую очередь разработкой оборудования для металлургических предприятий, в частности плавильных печей на основе газоразрядных пушек, применяемых для работы с титаном, ниобием, танталом, молибденом, ванадием, платиной, кремнием и другими тугоплавкими материалами. С 2009 года предприятие выпускает газоразрядные электронные пушки на собственных мощностях, оснащенных современными станками с ЧПУ. Новое направление деятельности «Красной волны» — разработка систем для 3D-печати методом электронно-лучевого наплавления металлической проволоки (W-EBAM). Мировым лидером в этом направлении считается американская компания Sciaky (https://3dtoday.ru/blogs/news3dtoday/large-3d-printing-metals-technology-eubam-company-sciaky/), хотя работы над аналогичными системами ведутся и в других странах, в том числе в России (https://3dtoday.ru/blogs/news3dtoday/tomsk-developers-presented-the-first-domestic-3d-printer-technology-eb/) и КНР (https://3dtoday.ru/blogs/news3dtoday/the-chinese-industry-develops-the-technology-of-electron-beam-3d-print/).
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124682.jpg) (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124682.jpg)
Аддитивное производство позволяет добиваться высокой экономии зачастую дорогостоящих расходных материалов: на производство титановой детали на иллюстрации ниже, изготовленной на экспериментальном аддитивном оборудовании киевской компании, потребовалось менее пяти килограммов проволоки вместо как минимум двадцатикилограммовой болванки. Кроме того, производство одного килограмма титана приводит к выбросу в атмосферу до 35 кг углекислого газа, так что налицо повышение экологичности.
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124678.jpg) (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124678.jpg)
Научно-техническая организация «Институт сварки» (The Welding Institute, WTI) приобрела систему xBeam-18/I по результатам публичного тендера. Оборудование будет установлено в Кембриджском центре для проведения экспериментальных работ над проектом Open Architecture Additive Manufacturing (OAAM), в котором институт выступает в роли ведущего разработчика. Компания «Червона хвиля» и TWI работают над специальными алгоритмами и CAD/CAM-интерфейсами для различных вариантов технологий 3D-печати металлами в тесном сотрудничестве с компанией Autodesk.
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124691.jpg) (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124691.jpg)
Главное отличие xBeam-18/I от конкурентных предложений заключается в формировании конического электронного пучка, делающего возможной соосную подачу расходного материала. Такая схема обещает повышение производительности, точности и повторяемости рабочих процессов наряду с упрощением эксплуатации аддитивного оборудования.
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124677.jpg) (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124677.jpg)
«Система xBeam с ее уникальной соосной подачей прутка даст нам возможность исследовать всевозможные варианты применения 3D-печати металлической проволокой. Система сочетает высокую универсальность с точным контролем производственных процессов. Мы рады предоставленной возможности доработать систему xBeam с целью 3D-печати крупногабаритных, многометровых деталей для аэрокосмической промышленности», — прокомментировала доктор технических наук София дель Посо.
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124687.jpg) (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124687.jpg)
Монтаж и пусконаладочные работы начнутся после поставки оборудования осенью текущего года. Научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы в рамках проекта OAAM начались в январе 2018 и завершатся ориентировочно в конце 2020 года.
https://youtu.be/-MmJznEFy8M
https://youtu.be/-MmJznEFy8M (https://youtu.be/-MmJznEFy8M)

ЦитироватьПермский политех продемонстрировал гибридную аддитивную установку
news3dtoday (https://3dtoday.ru/blogs/news3dtoday/)
30.05.19
 
 Пермский национальный исследовательский политехнический университет (ПНИПУ) и группа компаний «Гибридное аддитивное производство» продемонстрировали на выставке «Металлообработка-2019» гибридную аддитивную установку AT-300 для 3D-печати и обработки металлических изделий.
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124681.jpg) (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124681.jpg)
 Как сообщает (http://pstu.ru/news/2019/05/29/9516/) пресс-служба вуза, гибридная установка сочетает технологию 3D-печати методом плазменного наплавления металлической проволоки с механическим упрочнением и постобработкой. Высокая производительность оборудования позволит эффективно производить крупногабаритные изделия, востребованные в авиакосмической, судостроительной и других отраслях промышленности.
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124685.jpg) (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124685.jpg)
«Цикл изготовления крупногабаритных деталей авиационной отрасли и других отраслей машиностроения занимает от нескольких месяцев, а иногда и годы. Гибридные технологии 3D-наплавки, позволяющие в разы сократить сроки изготовления и себестоимость деталей, жизненно необходимы для быстрого выведения продуктов на рынки и обеспечения конкурентоспособности российских производителей. Наша установка совмещает в одном устройстве высокопроизводительную 3D-наплавку металлических материалов, механическое упрочнение и финишную механическую обработку», — рассказывает руководитель проекта Дмитрий Трушников.
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124689.png) (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124689.png)
Оборудование разработано производственно-инжиниринговым консорциумом «Гибридное аддитивное производство»: Пермский политех и Центр электронно-лучевых и лазерных технологий привнесли опыт разработки технологий послойного плазменного наплавления с последующим снятием напряжений и упрочнением полученных изделий, компании «Инкор» и «Комплексные аддитивные технологии» отвечают за механическую обработку и проектирование систем управления оборудованием, а со стороны «Протон-ПМ» консорциум получил компетенции в области серийного производства и сертификации металлообрабатывающего оборудования.
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124686.jpg) (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124686.jpg)
По итогам выставки достигнута договоренность о поддержке и реализации совместных проектов с ПАО «Кузнецов», НПО «Энергомаш» и другими ведущими российскими предприятиями в области авиа- и ракетного двигателестроения. По мере развития проекта планируется разработка крупноформатных вариантов системы для производства деталей с размерами свыше десяти метров в интересах авиационной и судостроительной промышленности.

ЦитироватьNASA, Virgin Orbit Test 3D Printed Rocket Engine Combustion Chamber

NASA's Marshall Space Flight Center (https://www.youtube.com/channel/UCYKfAzPEXMQsGtNfBCNa_BA)

Опубликовано: 29 мая 2019 г.

Engineers at Marshall Space Flight Center record the test-firing of a 3D-printed combustion chamber. Researchers are exploring advanced additive manufacturing solutions, introducing higher-performing alloys and refined printing processes. Read the full story here: https://www.nasa.gov/centers/marshall... (https://www.youtube.com/redirect?event=video_description&redir_token=KWRyMYdz5LqJMIxxkDySftuGRjB8MTU1OTU4MzQwMUAxNTU5NDk3MDAx&q=https%3A%2F%2Fwww.nasa.gov%2Fcenters%2Fmarshall%2Fnews%2Fnews%2Freleases%2F2019%2Fnasa-and-virgin-orbit-3d-print-test-rocket-combustion-chamber.html&v=sU3WI6IYW1Q). (NASA/Virgin Orbit)

ЦитироватьВырастить деталь
ПАО «Протон-ПМ» представило опытный образец оборудования для аддитивного выращивания изделий на выставке «Металлообработка-2019», которая прошла с 27 по 31 мая в Москве.

Проект «Гибридное аддитивное произ-водство» стартовал в апреле 2018 года. Его участниками, помимо предприятия, являются пермский политех и инжиниринговые компании «ИНКОР», «Центр электронно-лучевых и лазерных технологий» и «МИП «Комплексные аддитивные технологии».
Представленный центр выполняет целый комплекс операций: проволочную аддитивную наплавку, послойное упрочнение и силовую механическую обработку деталей из различных металлических материалов. Применены уникальные плазмотроны собственной разработки, не имеющие аналогов в мире, а также моно-литная чугунная станина, электродвигатели и сервоприводы с высоким крутящим моментом.
– Аддитивные технологии обеспечивают полный цикл производства: на входе – сварочная проволока и 3D-модель, а на выходе – обработанная деталь, – объясняет руководитель проектного офиса ПАО «Протон-ПМ» Алексей Клещевников. – Они позволяют отказаться от производства дорогостоящей литейной и штамповой оснастки, снизить затраты на создание крупногабаритных заготовок, увеличить коэффициент использования материала.
Более того, оборудование обеспечивает высокие механические свойства и качество наплавленного металла, производительность процесса, возможность изготовления крупногабаритных деталей и применения проволок раз-личного химического состава, которые дешевле и доступнее порошков. Габариты наплавляемых изделий могут быть увеличены до 10 метров в длину за счёт выпуска станков портального типа.
– Наша разработка отличается от иностранных аналогов своей универсальностью и может быть востребована как в авиастроении, ракетно-космической промышленности и судостроении, так и на ремонтных производствах разного профиля, а так-же при эксплуатации нефтяного оборудования на удалённых объектах, – рассказывает заместитель исполнительного директора по коммерческой деятельности ПАО «Протон-ПМ» Валерий Голдобин.
Оборудование вызвало интерес как с точки зрения научно-технического сотрудничества, так и изготовления опытных деталей. Проведён ряд деловых встреч и переговоров с предприятием «Кузнецов», РКК «Энергия», Воткинским заводом, концерном «Калашников», отраслевыми институтами, в том числе организацией «Агат» и НПО «Техномаш», а также МГТУ им. Н. Э. Баумана.

Наталья ОВЧИННИКОВА

ЦитироватьVector LP1 SFT 60- 7-25-19

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/220484.jpg) (https://www.youtube.com/channel/UChly46c90wIG6quZ81DxwnA) Vector Launch (https://www.youtube.com/channel/UChly46c90wIG6quZ81DxwnA)

Опубликовано: 25 июл. 2019 г.

Another successful static fire test of our first stage engine 3D-printed injector and ablative chamber. This time 60 second burn...nominal.

ЦитироватьСергей написал:
Особо ценно проволока вместо порошков, которые еще надо иметь и они не дешевы. Молодцы!!  

ЦитироватьСергей написал:
Особо ценно проволока вместо порошков, которые еще надо иметь и они не дешевы. Молодцы!!  

ЦитироватьVirgin Orbit: 3D Printing For An Out of This World Experience
December 12, 2019 by Vanesa Listek

To date, a total of 565 people have gone to space. But that could  change very soon as long-awaited commercial spaceflights might be  launching next year. After years of delay, Virgin Galactic (https://www.virgingalactic.com/)  has recently announced that 2020 could finally be the year anyone (that  is, anyone who can pay the $250,000 ticket) will be able to view the  Earth fr om space. That's basically what Richard Branson, philanthropist,  space enthusiast and founder of the Virgin conglomerate, really wants: a  chance for non-astronauts to visit the outer limits of our planet. (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124655.jpg) (https://3dprint.com/wp-content/uploads/2019/11/Virgin-Orbit-17-scaled.jpg)Richard Branson at the Virgin Orbit facilities in California

 Back in 2016, Branson expressed his desire (https://www.theguardian.com/science/2016/apr/10/virgin-galactic-richard-branson-interview) for "millions and millions of people out there who would love to become astronauts" to have a chance to travel to orbit.


"If we can make it environmentally friendly, if we can  make it affordable and if we can make it safe, then in time your  children and my grandchildren will all have the chance to go to space."


Actually, he plans to be part of the crew on the first Virgin Galactic spacecraft launching next year; he even has the new space gear to travel (https://www.virgingalactic.com/articles/virgin-galactic-partners-with-under-armour-to-unveil-the-worlds-first-exclusive-spacewear-system-for-private-astronauts/), thanks to a recent partnership with Under Armour (https://underarmour.com.ar/).


But Branson's vision of moving his branding into space also involves  the creation of a launch service for small satellites, which is why in  2017, the entrepreneur decided to form Virgin Orbit (https://virginorbit.com/)  as a stand-alone firm spinning out of Virgin Galactic. The company will  focus on the small satellite business, also called "smallsats",  nanosats or CubeSats, which is expected to reach $15.69 billion globally by 2026 (https://www.bloomberg.com/press-releases/2019-09-02/small-satellite-market-to-reach-15-69-bn-globally-by-2026-at-20-1-cagr-allied-market-research).  Not a bad bet, considering they are forecasted to be a game-changer in  the commercialization of space. Unlike Virgin Galactic, which is looking  to transport people to space, Virgin Orbit will most likely move  quicker, and even though their business plan revolves around launching  small- to medium-sized satellites into low Earth orbit (LEO) with a  rocket, they have plans to go even farther.


(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124662.png) (https://3dprint.com/wp-content/uploads/2019/11/virgin-orbit-light-logo.png)

Спойлер

Although  Virgin Orbit hasn't officially revealed the pricing for interplanetary  missions, they have already signed contracts with interested parties,  fr om government agencies and established space players to Silicon Valley  start-ups and university spin-offs, with projects that go fr om  monitoring climate change to bringing the internet to underserved  communities. We learned through a Virgin Orbit lawsuit for canceled contracts against OneWeb (https://spacenews.com/oneweb-disputes-virgin-orbit-lawsuit-says-launcherone-is-too-expensive/),  one of the companies that had purchased 39 launches, that the price tag  for each mission is $6 million. Companies that want to take satellite  constellations to space are still booking reservations for the next  years, there are even announcements of a small spacecraft going to Mars as soon as 2022 (https://virginorbit.com/satrevolution-virgin-orbit-and-polish-universities-establish-mars-consortium/)  after Virgin Orbit partnered with Polish satellite manufacturer  SatRevolution and nearly a dozen Polish universities to design up to  three robotic missions to the Red Planet over the next decade.


To do the job, the company has been developing and testing its  LauncherOne smallsat rocket, an air launch to orbit rocket, designed to  take smallsat payloads of 300 kilograms (660 lb) and more into orbit,  following air launch from a carrier aircraft at high altitude. Last  July, they run a drop test meant to see if the rocket system behaved as  expected, by dropping it from an airplane over Southern California wh ere  it slammed into the ground. They still need to go for a test run and  after the team is satisfied with the rocket's performance they will  start sending commercial missions to orbit.

 (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124660.jpg) (https://3dprint.com/wp-content/uploads/2019/11/Virgin-Orbit-66-scaled.jpg)LauncherOne rocket

 Branson, a firm believer in the benefits of cutting-edge technology, used 3D printing to help the space brand built rocket engine parts (https://3dprint.com/253050/3d-printing-will-power-the-new-space-race/).  Last May, NASA centers partnered with Virgin Orbit to develop and test a  uniquely manufactured rocket part. Experts in combustion and additive  manufacturing created a 3D printed combustion chamber that combines  multiple materials and takes advantage of cutting-edge manufacturing  processes.


At the time Kevin Zagorski, Propulsion Advanced  Manufacturing manager at Virgin Orbit, said "the combination of multiple  optimized materials and additive manufacturing technologies we've  employed represents a significant advancement from the compromises  typically made in the production of 3D printed rocket engine combustion  chambers. The information gained from our partnership with NASA will be  key in applying these technologies to further improve cost, performance  and lead time of Virgin Orbit's propulsion systems for the LauncherOne  vehicle."

       (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124659.jpg) (https://3dprint.com/wp-content/uploads/2019/11/Virgin-Orbit-63-scaled.jpg)One of Virgin Orbit's engine test in Mojave

 The company stated that its joint goal was to study the use of  additive manufacturing to build multimetallic combustion chambers and  that this technology will change the way humankind designs and builds  rockets altogether. It seems combustion chambers are not only a crucial  component of all rocket engines, but the harsh operating environment  makes them one of the most difficult engine parts to develop while  keeping manufacturing time short and costs low. It's the place wh ere the  propellants mix and ignite, generating incredibly high pressure and  temperature before accelerating past the speed of sound as they exit the  nozzle.


Early on, Virgin realized that if they were going to take the leap  into space, they also needed to keep up with advances in technology,  otherwise they would not have the same liberties to develop what they  wanted. It's all part of the Branson way of doing business: "You don't  learn to walk by following rules, you learn by doing, and by falling  over." And that is exactly what 3D printing is offering to the booming  aerospace industry: the means to create whatever the mind can imagine (https://3dprint.com/208635/3d-printed-rocket-thrusters/) and the machines can make, sustainably and cost-effective.

 (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124656.jpg) (https://3dprint.com/wp-content/uploads/2019/11/Virgin-Orbit-26-scaled.jpg)Hardware built in Virgin Orbit's hybrid additive-subtractive manufacturing machine

 To keep up with this desire to innovate, Virgin Orbit was the first customer in the US to implement DMG MORI (https://en.dmgmori.com/)'s hybrid AM machine (https://3dprint.com/252973/hybrid-manufacturing-opportunities-for-additive-manufacturing-and-cnc-companies/) and use it to 3D print rocket engine parts for space launch. The LASERTEC 4300 (https://en.dmgmori.com/products/machines/additive-manufacturing/powder-nozzle/lasertec-4300-3d-hybrid) 3D hybrid  is turning out large parts in the company's Long Beach, California,  facility. The machine even allows new material combinations, like Copper  and Inconel; as well as a very large working room for workpieces of up  to 3,306 pounds.


The professional 3D printer has  integrated laser additive manufacturing into a fully-fledged five-axis  mill-turn machine, and prints up to 10 pounds per hour. The aim of the  team has been to use it for manufacturing major systems, not just bolts,  and brackets, but entire thrust chamber assemblies. According to the  company, these are big, complex, and demanding parts that would be  impossible to build on a traditional 3D printer, for example, an engine  part that used to take about a year to make now takes a month.


With five rockets laid out at the facility and one more in the works,  the machine is working full time. Their applications have been the  deposition and machining of critical components for launch vehicles,  primarily using the combination of Inconel with Copper alloys, which are  typically found in the rocket's nozzles, combustion chambers, ignitors,  and manifolds.

 (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124657.jpg) (https://3dprint.com/wp-content/uploads/2019/11/Virgin-Orbit-27-1-scaled.jpg)Virgin Orbit's hybrid additive-subtractive manufacturing machine

 Moreover, the United Kingdom Space Agency (UKSA) just announced $9.5 million (£7.35 million) in funding (https://www.forbes.com/sites/jonathanocallaghan/2019/11/06/virgin-orbit-awarded-95m-to-begin-horizontal-rocket-launches-from-the-uk-in-2021/#219c3b3b519c)  for Branson's Virgin Orbit company to begin launches by the end of  2021. The funds are intended to help the team fly its LauncherOne rocket  from a new spaceport being developed at Cornwall Airport Newquay in  England. The rocket will be carried into the sky under the wing of a  modified Boeing 747 aircraft called Cosmic Girl, wh ere it will then be  dropped and fly under its own engines into orbit.


To move things even faster worldwide, last June, Virgin Orbit signed an agreement with ANA Holdings, the parent company of All Nippon Airways (https://www.ana.co.jp/en/us/?cid=GGL-ovr_Search_ac_4181722174_cm_6754740662_gp_80871501753_cr_395008024063_kw_aud-336814364059:kwd-130434205_dv_c_sl_&gclid=Cj0KCQiAw4jvBRCJARIsAHYewPMGwNtCQkTifHhG1YrDwlICck34wYSVsZpzA_pwgo9Nbf-X_6u0n08aAjWJEALw_wcB)  (ANA)–Japan's largest airline–to take the LauncherOne service to Japan.  Virgin Orbit suggested that their unique and responsive system will  complement existing Japanese ground launch vehicles, enabling near-term  access to space by the private sector, helping to grow the country's  burgeoning small satellite ecosystem, as well as Japan's positioning as  the premier space transport hub in Asia.


(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124661.jpg) (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124661.jpg)


By using a structurally enhanced Boeing 747 aircraft as its "flying  launchpad," the company gains the ability to quickly transport the  entire launch site to new locations around the world, launching each  satellite from the optimal location. This mobile approach to launch also  substantially reduces the expense required for infrastructure at each  launch site.

Virgin's idea of opening up commercial space for everyone combined  with additive manufacturing technology is the future of rocket engines.  The two-stage liquid-propellant rocket LauncherOne is now fully on track  for the first mission, which was originally scheduled for late 2019 and  might begin next year. The first flight will be critical for the  company, paving the way for regular commercial operations and more  deep-space ventures.
 (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/124658.jpg) (https://3dprint.com/wp-content/uploads/2019/11/Virgin-Orbit-40-scaled.jpg)The Virgin Orbit team at the company's Long Beach facility

[свернуть]

Цитировать11 дек, 09:42
В Красноярске пройдут испытания напечатанного на 3D-принтере ракетного двигателя

Тестировать будут уменьшенную копию того двигателя, который установят на второй ступени легкой ракеты-носителя "Сибирь"(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/186839.jpg)
© ООО Национальная космическая компания

Москва,  11 декабря. "Национальная космическая компания" совместно с "Лин  Индастриал" (российский стартап, создающий сверхлегкие космические  ракеты) уже в декабре проведут в Красноярске огневые испытания  жидкостного ракетного двигателя, напечатанного на 3D-принтере. Это один  из важных этапов разработки и запуска лёгкой ракеты-носителя "Сибирь"  российскими частными космическими компаниями.


"Ракетный двигатель, напечатанный на 3D-принтере, создан целиком,  монолитно, без каких-либо пазов и сочленений. А это означает, что  двигательная установка будет дешевле и легче аналогов, созданных по  "классической" технологии. Одним из преимуществ 3D-печати является  отсутствие сварных швов, возможных слабых мест любого двигателя. Мы  рассчитываем, что всё пойдет по плану, испытания пройдут успешно",  - рассказывает генеральный директор ООО "Национальная космическая  компания" Максим Куликов.


Двигатель, проходящий огневые испытания - уменьшенная копия того,  который будет установлен на второй ступени легкой ракеты-носителя  "Сибирь", предназначенной для вывода на низкую околоземную орбиту груз  массой до 1000 кг. Соглашение "Лин Индастриал" и "Национальной  космической компании" о сотрудничестве в области создания легкой  космической ракеты было подписано в июне этого года. Совместная работа  двух компаний над разработкой и запуском ракеты-носителя "Сибирь"  - важный этап развития частной космонавтики в нашей стране. Важно  отметить, что подобные испытания реактивного ракетного двигателя в России проводили всего дважды, но не слишком успешно. Накануне собранный  двигатель испытали на спецполигоне в Московской области, и после  небольшой доработки, он готов к транспортировке в Красноярске.


Огневые испытания пройдут за городом, на них будут присутствовать  только аттестованные специалисты и студенты СибГУ им. М. Ф. Решетнева,  которые обучаются аэрокосмическому двигателестроению. Но весь ход  испытаний будет снят на фото и видео. Кадры и результаты испытаний будут  доступны журналистам.


ООО "Национальная космическая компания", Красноярск - http://space-nsc.com (http://space-nsc.com)


ООО "Лин Индастриал", Москва - http://spacelin.ru (http://spacelin.ru)

 

ЦитироватьThe Benefits of 3D Printing to the Space Industry
David J. Cross, M.ABy David J. Cross, M.ADec 12 2019

Virgin Galactic's long-anticipated commercial space flights could be finally ready for lift-off next year. They will be utilizing innovative 3D printing technology already used by its spin-off company Virgin Orbit.

Formed in 2017, Virgin Orbit was established as a small- to medium-sized satellite launch service. Using rockets to launch satellites into a low-Earth orbit, the company has been implementing 3D printing technology for the fabrication of rocket engine components. The company has also been collaborating with NASA to 3D print and test an engine combustion chamber. Furthermore, it was the first company in the US to make use of hybrid additive-subtractive manufacturing with a machine developed by the Japanese company DMG Mori.

Using pioneering technology, Virgin Orbit has developed the LauncherOne rocket, a two-stage air launch to orbit rocket, created to fire 'smallsat' payloads upwards of 300 kilograms into space. The rocket is made airborne via the carrier aircraft, "Cosmic Girl" where the launch sequence is initiated at high altitude, sending payloads into a low-Earth orbit.
Related Stories
 
The partnership with NASA enabled Virgin Orbit to hone its hybrid manufacturing process, taking advantage of the skilled insights possessed by experts in the fields of combustion and additive manufacturing. During the tests, Kevin Zagorski, manager of propulsion advanced manufacturing at Virgin Orbit, stated, "The information gained from our partnership with NASA will be key in applying these technologies to further improve cost, performance and lead time of Virgin Orbit's propulsion systems for the LauncherOne vehicle."

When opening up new encounters with the space industry, Richard Branson knew that to maintain a steady footing, his enterprise would need to keep up with certain technological advances and take risks on developing new processes.

The DMG Mori Lasertec 4300 3D hybrid is now enabling Virgin Orbit to manufacture rocket engine parts at the company's factory in Long Beach, California. Coming in at around the size of a bus, the machine facilitating the hybrid technology combines additive manufacturing with conventional subtractive methods of machining away excess material. The Lasertec 4300 can produce parts that have improved performance via material combinations such as Copper and Inconel.

The aim of Virgin Orbit is to completely overhaul the way in which the space industry thinks about rocket design and construction - while using automation to accelerate manufacturing time and reduce labor costs. For example, the time it takes to produce an engine part that previously took up to a year using traditional methods could potentially be reduced to just one month. This would not only stimulate the rocket manufacturing process but could also change the small rocket industry as a whole.

It is not only Virgin Orbit using cutting-edge hybrid 3D printing techniques to create and power a new generation of spacecraft. SpaceX made use of high-tech 3D printing technology to manufacture the cooling channels for Draco engines. Draco engines are installed on the Dragon spacecraft as well as main oxidizer valves for the Falcon 9's Merlin 1D engine. The 3D printed parts were fabricated in less than 48 hours whereas a part would have taken months to manufacture using traditional methods.

3D Printing offers the aerospace industry rapid, cost effective fabrication techniques that could revolutionize space travel soon.

Цитировать24 дек, 00:42Обновлено 24 дек, 06:19
Огневые испытания двигателя корабля космического туризма пройдут в конце лета 2020 года
Генеральный директор "КосмоКурс" Павел Пушкин также сообщил, что около 90% составляющих двигателя напечатают на 3D-принтере

МОСКВА, 24 декабря. /ТАСС/. Огневые испытания двигателя комплекса, предназначенного для суборбитального туризма, запланированы на конец лета 2020 года. Их разработкой занимается компания "КосмоКурс", сообщил ТАСС генеральный директор организации Павел Пушкин.

"Огневые испытания планируются ближе к концу лета 2020 года", - отметил Пушкин.

По словам гендиректора компании, они не будут проходить на собственном стенде на территории космодрома в Нижегородской области, потому что построить его не успеют. "Мы это понимаем, будем делать в другом месте", - пояснил он. Сейчас "КосмоКурс" ведет переговоры по поводу места проведения испытаний.

Проект частного космодрома еще не согласован с Роскосмосом, однако сдвигов по первому запуску ракеты пока нет. "Если в следующем году к середине года определимся с площадкой и проведем ее экспертизу, то не сдвигаются пока [сроки запуска]", - сказал Пушкин.

Ранее гендиректор компании сообщал ТАСС, что на огневые испытания двигателя компания планирует выйти в середине 2020 года или ранее.

3D-печать

Пушкин сообщил, что порядка 90% составляющих ракетного двигателя планируется создать с использованием аддитивных технологий (3D-печать).

Изначально рассматривалось два варианта технологии создания - классический и при помощи 3D-печати. При этом допускался и гибридный вариант.

"Если мы говорим про испытания в конце лета 2020 года, то это аддитивные технологии. В классической технологии мы уже к этому времени не успеваем", - сказал Пушкин. По словам гендиректора компании, около 90% деталей двигателя создадут с помощью аддитивных технологий, в том числе его камеру.

Предполагается, что первый образец появится в начале или середине лета 2020 года. "Сейчас ведутся подготовительные работы. Изготавливаются кое-какие образцы, чтобы понять, что все правильно", - пояснил Пушкин.

О "КосмоКурсе"

"КосмоКурс" разрабатывает многоразовый комплекс для суборбитальных туристических полетов. Предполагается, что за время 15-минутного полета корабль поднимется на 200 км над поверхностью Земли, что позволит считать членов его экипажа побывавшими в космосе (его нижняя граница, по определению Международной авиационной федерации, проходит на высоте свыше 100 км). Для запуска своих кораблей компания собирается построить собственный космодром в Нижегородской области.

Ранее Пушкин сообщал ТАСС, что в 2023 году планируются автономные полеты капсулы, вместе с ракетой испытания состоятся в 2024 году: автономные испытания ракеты - 2024 году, комплексные - в конце 2024 - начале 2025 года.

ЦитироватьВ ЦИАМ разработали способ изготовления высокотемпературных конструкций, которые можно «вырастить» на 3D принтере
2 Декабря 2019
                     (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/223942.jpg)

 Специалисты Центрального института авиационного моторостроения имени  П.И. Баранова (ЦИАМ, входит в НИЦ «Институт имени Н.Е. Жуковского»)  разработали способ создания деталей для авиадвигателей из  высокотемпературных материалов методом 3D-печати.


     По сравнению с металлами, эти керамические композиционные материалы выдерживают экстремально высокие температуры (1500оС — 2500оС)  и обладают высокой прочностью. Именно поэтому их рассматривают в  качестве основы создания конструкций в «горячих» частях перспективных  двигателей. Например, камеры сгорания и соплового аппарата турбины.


     Благодаря свойствам материалов, детали из них не требуют охлаждения,  что позволяет повысить КПД двигателя при одновременном снижении  весогабаритных параметров.


     Всесторонние исследования и разработки специалистами ЦИАМ способов  получения изделий из интеркерамоматричных композиционных материалов на  основе карбидов, нитридов и силицидов тугоплавких металлов методом  3D-послойного отверждения — важный шаг к созданию эффективных  конструкций для перспективных двигателей. В мире аналогов подобных  технологий нет.


     — Разработана уникальная технология получения порошковой компонентной  базы для создания изделий из нового материала, — поясняет начальник  отдела ЦИАМ, руководитель работы Владимир Низовцев. — Создание  конструкций аддитивными методами — очень сложный и многостадийный  процесс. Необходимо рассчитать стехиометрию (соотношение в материале  исходных компонентов, которые определяют его свойства) порошка, его  гранулометрический состав, тип добавок, чтобы получить более плотную и  прочную структуру.


     После изготовления на 3D-принтере изделия подвергаются  термодинамической обработке на специальном оборудовании с программным  управлением.


     — Настраивается программа повышения температуры — от комнатной до 2 450оС,  — поясняет Владимир Низовцев. — Все это происходит поступательно. Затем  для снятия в конструкции термодинамических напряжений температуру  начинают понижать до комнатной. Это тоже происходит поступательно по  специальным программам.


     Проведенные исследования прочностных свойств экспериментальных  образцов из интеркерамоматричных композиционных материалов,  изготовленных с применением аддитивных технологий, показали прочностные  характеристики, близкие к тем, которые получены классическими методами  изготовления — прессованием и спеканием.

  Изобретенный в ЦИАМ способ изготовления изделий из огнеупорных материалов 3D-методом запатентован (RU 2699144). 

Цитата: undefinedLauncher's E-2 rocket engine is officially awesome
Company closes latest funding round and presents largest copper 3D printed single part engine
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/196977.jpg) (https://www.3dprintingmedia.network/author/davidesher/)
Davide Sher (https://www.3dprintingmedia.network/author/davidesher/) November 15, 2019
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/35636.jpg)
Launcher (https://www.3dprintingbusiness.directory/company/launcher/) is an NYC-based 3D printed rocket manufacturer – and that's already quite enough to make it an awesome company. However, that's not nearly all: the firm, which just closed a $1.5 funding round to continue operations, also just produced the largest single 3D printed part, with support from the specialists at EOS Group's AMCM (https://www.3dprintingbusiness.directory/company/amcm-additive-manufacturing-customized-machines/): an 86 cm tall copper alloy 3D printed rocket engine combustion chamber for its E-2 rocket engine.
The young company has thus scheduled the first full-scale test of its E-2 rocket engine for mid-2020 after securing a $1.5 million award from the U.S. Air Force and taking delivery of the world's largest 3D printed combustion chamber (note: this photo was captured prior to the award 2X upgrade to $1.5M).
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/196979.jpg) (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/196979.jpg)
3D printed by AMCM (An EOS Group Company) using a copper alloy on AMCM's M4K machine, it is the world's largest liquid rocket engine combustion chamber 3D printed in a single part. The combustion chamber is 34 inches (86 cm) tall with an exit nozzle diameter of 16 inches (41 cm). AMCM supported the project through its customized AM solutions. Its engineers modify and enhance current EOS systems to meet customer-specific requirements: from new laser solutions to heating concepts and beyond.

https://youtu.be/GcD-iE_-KnA

The combustion chamber and injector are critical parts of Launcher's E-2 engine, the highest performance engine for small satellite launch vehicles, currently in development. The first full-scale test fire is scheduled for Q2 2020.
Launcher has already achieved its target combustion performance of 98%+ C* using sub-scale versions of the E-2 engine 3D printed with the same machine and materials. The company was recently awarded funding to accelerate the Launcher E-2 development and testing program. For all you non-believers, The 3D printed combustions chamber will be on display at the upcoming Formnext (https://www.3dprintingmedia.network/event/formnext-2019/) conference and exhibit.
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/196978.jpg) (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/196978.jpg)

Цитата: Salo от 18.01.2020 21:59:05В ЦИАМ разработали способ изготовления высокотемпературных конструкций, которые можно «вырастить» на 3D принтере

ЦитироватьКомпания Launcher анонсировала испытания инновационного ракетного двигателя в Космическом центре Стенниса

Launcher подписала соглашение c Космическим центром имени Джона Стенниса об испытании двигателя, который может быть использован для перспективного носителя Rocket-1. Его главная особенность — напечатанная на 3D-принтере камера сгорания.
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/150298.jpg) (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/150298.jpg)
 Испытания двигателя от Launcher в представлении художника / ©Launcher
Небольшая компания Launcher подписала (https://spacenews.com/launcher-to-test-engines-at-stennis/) соглашение с Космическим центром имени Джона Стенниса — крупнейшим испытательным полигоном ракетных двигателей NASA — на проведение тестов нового двигателя.

Исполнительный директор Launcher Макс Хаот (Max Haot) заявил в интервью от 14 апреля, что первоначально компания планировала провести испытания двигателя на полигоне в Лонг-Айленде, однако затем представители Центра имени Джона Стенниса связались с Launcher, и достигнутая по итогам переговоров договоренность устроила обе стороны.
Как отметил Хаот, проводя испытания в Космическом центре Стенниса, Launcher может избежать лишних трудностей, связанных, в частности, с высоким уровнем шума. При этом возможности полигона позволят компании получить максимально полную картину тестов, что в итоге даст возможность лучше подготовиться к первому запуску носителя Rocket-1.
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/150297.jpg) (https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/150297.jpg) Rocket-1 / ©Launcher
Соглашение является долгосрочным, что позволит компании провести полномасштабные испытания нового двигателя. Завершить их планируют к концу 2021 года.
Стоит сказать, что Launcher — одна из нескольких компаний, которая в последние годы проводила испытания двигателей в Космическом центре имени Джона Стенниса. Ранее SpaceX использовала его возможности для тестирования своего двигателя Raptor, который разрабатывают для космического корабля Starship и ускорителя Super Heavy. Их, напомним, хотят использовать для полетов к Марсу.
Планы компании Launcher не столь амбициозны, однако их разработка тоже может изменить мир ракетно-космических запусков. Напомним, в прошлом году стало известно, что Launcher напечатала камеру сгорания для своего двигателя на 3D-принтере. В компании полагают, что такой подход позволит существенно удешевить производство ракет.
https://youtu.be/7pXEf0wHU1Y
Разработка двигателя / ©Launcher

ЦитироватьSPECIFICATIONS:

• Payload capacity:
  
  • 773 kg (1,704 lbs) to 200 km orbit
  • 400 kg (882 lbs) to 500 km SSO
• Height: 20m (65 ft)
• Diameter: 1.7m (5.6 ft)
• Stages: 2
• Propellants: Liquid Oxygen (LOX) / Kerosene (RP-1)
• First stage engines: 4x Launcher E-2 (https://launcherspace.com/engine-2)
• Second stage engine: 1x Launcher E-2 (https://launcherspace.com/engine-2) (Vacuum edition, restart capable)
• Liftoff mass: 33,400 kg (73,634 lbs)
• Payload fraction: 2.3%

Цитата: Salo от 28.06.2020 09:46:44https://launcherspace.com/rocket-1

ЦитироватьАлександр Панфилов: получены прорывные результаты в 3D-печати двигателей
13:00 05.11.2020 (https://ria.ru/20201105/) (обновлено: 13:37 05.11.2020)
355
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/132897.webp)
© Фото : предоставлено ФПИ


...
— Продолжая авиационную тематику. В сентябре сообщалось об испытаниях двигателя МГТД-125Э в рамках проекта "Тантал", основные детали которого изготовлены методом 3D-печати. Эти двигатели предназначены только для беспилотников? Можно ли технологию 3D-печати перенести на производство авиадвигателей для малой или большой авиации?

— В рамках проекта разработаны и успешно испытаны газотурбинные двигатели с тягой 10, 20, 125 и 150 килограмм-сил, основной сферой их применения станет беспилотная авиация. При этом, задачи проекта "Тантал" не ограничиваются лишь созданием малоразмерных силовых установок. Полученные нами уникальные металлопорошковые композиции и технологии 3D-печати будут применяться и при создании "взрослых" двигателей для пассажирской и транспортной авиации. В 2020 году головным исполнителем проекта — Всероссийским институтом авиационных материалов аддитивным способом изготовлены лопатки компрессора, форсунки и элементы сопла для перспективного двухконтурного турбовентиляторного двигателя сверхбольшой тяги ПД-35.
Разработанный в рамках проекта двигатель МГТД-150 планируется также использовать в качестве двигателя возвратного полета для многоразовой ракетно-космической системы "Крыло-СВ".
— Применимы ли технологии 3D-печати для создания жидкостных ракетных двигателей? Работает ли фонд в этом направлении?
— В 2020 году успешно завершен совместный проект Фонда перспективных исследований и Брянского государственного технического университета по созданию технологии аддитивного изготовления сверхпрочных металлических изделий из проволоки. Технология основывается на инновационном методе волнового деформационного упрочнения выращенных изделий. Мы получили, без всякого преувеличения говоря, прорывные результаты – прочность деталей в 2-2,5 раза превосходит прочность таких же изделий, изготовленных классическими способами из проката. Это позволяет применять технологию 3D-печати для производства высоконагруженных элементов ракетно-космической техники. Изготовлен достаточно широкий спектр демонстрационных образцов изделий, в том числе камера сгорания ракетного двигателя, способная выдерживать экстремальные температуру и давление.

Цитировать(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/195231.jpg) (https://m.weibo.cn/profile/5616492130) Китай аэрокосмический (https://m.weibo.cn/profile/5616492130)
09:33 мск 27.11.2020

80-тонные (Тяньцюе-12, TQ-12) и 10-тонные е (Тяньцюе-11, TQ-11) двигатели на жидком кислороде и метане компании Landspace после проведения совместных испытаний сданы в эксплуатацию.

(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/35366.jpg)
(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/35367.jpg)

Цитировать(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/29906.jpg) Andrew Jones @AJ_FI 3 ч. назад (https://twitter.com/AJ_FI/status/1332364451287355397)

Video of the joint TQ-11 + TQ-12 engine test.

https://video.twimg.com/ext_tw_video/1332364249792995334/pu/vid/1280x720/tROCX8Ve-UlJdJVi.mp4 (https://video.twimg.com/ext_tw_video/1332364249792995334/pu/vid/1280x720/tROCX8Ve-UlJdJVi.mp4) (2:15)

Цитировать(https://img.novosti-kosmonavtiki.ru/33187.jpg) Blue Origin @blueorigin 4 ч. назад (https://twitter.com/blueorigin/status/1334847142469529601)

The BE-7 is a high-performance, additively manufactured LH2/LOX engine that will power the Blue Origin-led National Team HLS lunar lander. This week's test at @NASA (https://twitter.com/NASA) Marshall in Huntsville brings the program's cumulative test time to 1,245 seconds. #Artemis (https://twitter.com/hashtag/Artemis?src=hashtag_click) https://bit.ly/3oAN4R5 (https://t.co/0MfgLG3mV9?amp=1)

https://video.twimg.com/amplify_video/1334841462618542083/vid/1280x720/nhNUy2btzv-jRsT9.mp4 (https://video.twimg.com/amplify_video/1334841462618542083/vid/1280x720/nhNUy2btzv-jRsT9.mp4) (0:16)

Цитата: ОАЯ от 05.12.2020 10:29:32Попробую здесь задать маленький вопрос не относящийся к теме:
У Lockheed SR-71- 85 % деталей планера было изготовлено из титанового сплава. Причем, планер разогревался до окраски побежалости в полете. Затем на стоянке остывал. И, удивительно, от этого сплав становился еще прочнее.

"Но ВВС решили, что двадцати SR-71, оставшихся в строю от первоначально заказанных тридцати одного, хватит до конца этого века. Исследование, проведённое Научным советом Министерства обороны США, показало, что титановая внешняя обшивка Blackbird закалялась от нагрева каждый полёт, и на самом деле она стала ещё прочнее, чем была в момент постройки самолёта более десяти лет назад, и что она легко выдержит ещё тридцать лет."
https://author.today/reader/16214/96882

Напрашивается вывод: если двигатель и корпус многоразовой первой ступени сделать из титанового сплава, то износа ему не будет! В чем подвох?